棒线原设计使用的坯料为12m长，断面为150mm×150mm方坯，此次技术改造将坯料断面放大到165mm×165mm，使单根钢坯重量增加22％。在当前的生产水平及工艺条件下，使用165方坯，可使棒材成材率提升0.1％左右，有助于节约轧制间隙时间，提高生产效率。 

　　为了确保此次试生产取得圆满成功，轧钢厂制定了科学的轧制方案，工艺技术人员在之前试轧数据的基础上，结合高线成功轧制的经验数据，综合粗轧主电机能力及负荷，优化了本次生产中粗轧各架次的压下量。在确保6架料型不变的前提下，将负荷较为均衡的分配到各架次，实现了各架次实际力矩在额定值的60％左右，为后续的提速创造了条件。生产前车间组织班组人员对轧制方案进行了系统学习，对可能出现的各种情况及操作细节上的问题进行了强调，并提出了应对措施。更换1-3架轧机时，技术人员对轧机的辊缝设定、进出口导卫尺寸、主控台参数设定进行了仔细检查和确认，系统性、精细化的检查确认，保证了此次试生产的顺利进行。生产中，技术人员、班组人员就各架次料型、轧制参数进行了现场收集，为后续的巩固提高提供可靠的数据支撑。通过一系列有效措施，在棒线车间全体干部职工的共同努力下，本次试生产圆满成功。 

　　至此，轧钢厂高线、棒线全面实现165方坯轧制技术改造批量生产，同时，标志着公司165方坯从连铸至高线、棒线的系统性改造取得突破性进展。 

　　165mm方坯的使用，不仅可以提高现有工艺技术下各规格钢材的经济技术指标，为后续棒线开展φ25mm螺纹钢两切分、φ20mm螺纹钢三切分等工艺技术创造了坯料上的条件，还为公司全力追赶超越、实现“双过半”夯实了基础。