立标为准，精益为基。

　　该单位以精益化和标准化为要求，将生产、维修与设备管理有机结合，对设备在全员、全过程的点检、保养、定期调校等工作流程形成统一和规范；借助互联网+大数据等手段，把信息化融入生产、工艺和设备管理各个环节，连铸机、转炉大屏实时播报各项工艺参数和关键信息，实现对工艺、设备关键参数的有效管控；制定设备状态监测流程和标准，开发应用基于二维码及微信客户端设备点巡检信息系统，搭建具备实时点检、信息即时推送、消缺管理及故障统计分析和查询等功能的云数据平台，夯实设备清洁、润滑、紧固、调整、防腐、密封的过程控制，促进设备管理方式的创新；将“全生命周期管理及标准化维修”作为专业维修的重点，每次定修按照技术要求及检修质量要求，对项目进行全过程跟踪，发现问题及时消缺，检修结束后确认、记录、验收、总结、评价。实现设备事故（故障）率环比降低0.003起/万吨钢，设备综合效率提高5%。

　　修订、完善了《液压、润滑油站管理办法》并制定相应的管理文件，根据现运行设备状况对给油脂标准进行修订，在确保设备润滑维保的同时，杜绝了“过润滑”现象；将设备“6S”管理融入其中，先后统一、规范了标识牌和检查看板，实现标准化作业；针对不同设备制定不同周期检验标准，实事求是地根据在用油品的质量和指标变化，延长油品的使用期限。机物料消耗同比降低15%，较计划降低0.11元/吨，创效63.32万元。

　　以攻破关，技术创效。

　　以精益设备管理为载体，引导员工立足岗位，针对制约安全生产、设备稳定运行等问题，寻求创效途径。

　　长期以来，二次除尘风机变频控制方式，是影响变频电机耗电量和除尘环保效果的关键点。如何做好既节约风机运行电耗，又不影响除尘环保效果，是亟待解决的难题。电仪作业区技术管理人员想到了解决问题的好方案。给变频器加装旁路柜，风机可以在变频状态下启动和运行，当需要风机工频运行时或变频器发生异常现象需要检修时，只要按下按钮即可让变频器的输出频率自动的跟踪到工频频率，风机由变频运行状态无扰的切换到工频运行状态。实现了安全生产与环保效益的双赢，创效53.80万元。

　　针对制约生产的瓶颈，借助各种形式（高技能人才、专业技术人员）组建攻关团队，相继完成老区过渡100T小车能效提升、2#连铸机铸坯切割率攻关等项目，创效109.60万元。