近期，陕钢龙钢公司轧钢厂电气技术人员立足岗位，集思广益，全面开展岗位创新及小技小改工作，助力降本增效工作取得新成效。 

　　装备升级促生产 

　　精轧传动柜控制精轧直流电机的启停及调速，是轧线上的关键设备。该传动柜使用的6RA70调速装置易发生故障且不便于处理，加之该调速装置已逐步停产，购买备件困难。 

　　经电气技术人员反复讨论研究，决定将原6RA70调速装置更换为6RA80调速装置，功率组件将原2000A可控硅更换为2500A，重新编写程序实现对传动柜调速装置的远程控制。 

　　改造后，提高了直流电机性能的稳定性，降低了传动柜故障率，且降低了人员劳动强度。年可减少误机20小时，有效保障了日常生产节奏。 

　　无极调速解难题 

　　精整辊道原采用工频控制，由于各段辊道速度无法调节，经常造成冷剪后辊道上的钢混到一起，影响生产节奏，而且辊道出现故障后查找困难，是轧线顺利生产的一大“障碍”。 

　　为清除这一“障碍”，该单位电气人员结合现场实际，决定变换思路，将其工频控制改为变频控制。首先在精整低压配电室安装4套变频器柜，通过重新编写程序实现对变频器的远程控制，并确保原工频和改造后的变频器控制系统能随时切换以保障生产顺行。 

　　精整辊道经改造后实现了无级调速，杜绝了冷剪后辊道的混钢现象，同时提高了机电设备使用寿命，降低了设备事故发生率及人员劳动强度，且节能降耗效果显著。经估算，年可节约电费约13万元。 

　　变换思路创效益 

　　精整平托安装在CD辊道后、检查台架1#链间，主要用于将成组定尺棒料托送至检查台架1#链。平托的前进后退动作采用液压装置来驱动，其在运行期间动作缓慢、故障率高、调节麻烦，比例阀的日常维护也很困难。 

　　对此，该单位电气技术人员通过对现场环境进行勘察，结合实际情况将原有的液压驱动方式改为可变频调速的电动机驱动方式，即将原有的液压装置拆除，安装新的电动机、链条、变频器等。经安装调试后，平托前进后退动作迅速且精准，确保了顺行正常，人员劳动强度大大降低。据悉，此项改造年创效约30万元。 （党青霞）