“年产纪录实现新突破，班产破纪录41次，日产破纪录62次，日产量提高约15％，轧制速度提高6m/s，82B成材率较前期提高8％……” 

　　能取得这样的成绩，原因固然是多方面的，但设备改造功不可没。一直以来，陕钢集团汉钢公司轧钢厂着力在降低生产成本，优化作业环境，注重技术创新，激发发展潜能等方面下功夫，厂领导牵头、全员集智聚力推技改，先后破解了一个又一个生产难题，可以说，没有设备改造、技术创新，就没有轧钢厂今天的局面。 

　　设备优化提速 

　　轧钢厂1#高线精轧机组原设备采用的是顶角45度，无扭重载高速线材精轧机组，在原始安装过程中由于各架次锥箱间同轴度调整不是很好，加之设备精度较低齿轮啮合效果不好，同时油站油品质量管控不到位，设备润滑效果不好，频繁发生“烧箱”事故，严重制约轧线生产。为保证高速区设备运行稳定，减小设备故障率，轧钢厂设备厂长亲自挂帅从设备精度、设备润滑、线下管理等多方面入手，一是通过对各架次锥箱同轴度进行调整，确保在0.05m以内，提升设备精度和同轴度；二是加大油品管控力度，加强控制油站油箱液位和进水情况，每天取样观察、每周化验，及时掌控油品质量，确保油品可靠设备润滑良好；三是严格要求线下辊箱、锥箱的装配质量，加强在线辊锥箱等重点设备的监护力度，同时实时关注设备运转情况，确保设备平稳运转，且每班最少发送2次震值、温度数据，根据数据进行对比预判设备运行状态。目前1#高线高速区设备运行较平稳，一年未发生“烧箱”事故，大大降低了备件消耗，据测算2019年高速区备件消耗较2018年降低达10％左右，同时也提高了高速区设备作业率及小时过钢量，以φ8螺规格为例，轧制速度较前期提高6m/s，日产量可提升15％左右，设备稳定率达到国内先进水平。 

　　设备改造增效 

　　高线车间粗中轧轧机使用的联轴器为GS伸缩式鼓形齿联轴器，其使用寿命在1年时间左右。在轧钢厂粗轧轧机改造为无孔型轧制后，轧机轧辊中心距相应变大，致使联轴器的最大倾角变大，联轴器在使用过程中易出现鼓型齿压盖螺栓断裂、鼓型齿磨损较快等问题，其中立式轧机联轴器问题尤为突出，使用寿命大概在5个月左右，联轴器使用寿命变短一方面对生产造成影响；另一方面频繁的损坏造成备件消耗较大，且频繁更换联轴器备件造成人员劳动强度增大，给安全也带来了风险。对此，轧钢厂设备管理人员通过查阅相关资料以及与厂家技术人员沟通决定优化选型设计，将GSL伸缩式鼓形齿联轴器改造成贯穿式万向联轴器。改造近8个月来，设备运行平稳，效果明显，未出现磨损更换，彻底解决了联轴器摆角较小引起的频繁损坏等问题，使用寿命明显延长，备件材料消耗明显降低，人员劳动量明显减少。 

　　在轧钢厂，这样的改造还有很多很多，如：对号2高线预精轧润滑站及1#高线精轧润滑站进行改造，目前使用效果较好，据估算此项改造可降低滤芯备件年消耗达20万元左右，同时改善了油品质量，使精轧设备润滑得到了良好的保障；通过改变高速区精轧机组关键设备、关键部位铜螺母厚度，使强度进一步增加，断裂次数显著减少；通过将风冷辊道、炉前辊道改为智能润滑，延长了辊道使用寿命，降低了设备故障率，减少了人员维护率；通过对1#高线5架和2#高线9架减速轴串进行改造，提高和消除了齿轮轴向力对轴承鼓型滚子的不稳定性……据不完全统计，仅2019年，轧钢厂共先后实施小技小改项目近20余项，切实发挥了设备在生产稳定顺行中的关键作用。 

　　设备改造的鲜活实践证明，思路一变天地宽，轧钢厂设备改造永远“在路上”，设备改造催生了轧钢厂提质增效的无限空间。（张云凤   杜 浩）