2019年以来，轧钢厂进一步厘清工作职责、理顺管理思路、规范履职尽责，分解并上调集团公司下达的生产经营目标，通过在“提质、提产、降耗、增效”上持续发力，在生产过程组织、产品结构调整、工艺进步、设备提升等方面创新管理举措，逐项、逐环节研究、破解影响效益提升的突出问题，着力打造“经济轧钢”“智能轧钢”“品质轧钢”，促使了钢材产量、关键技术指标、加工费、钢材合格率、设备故障率等不断跃升蜕变。 

　　抓深工艺创新不动摇 

　　轧钢厂不断摸索，在线材轧制技术、切分轧制、钢坯定重、热装率提升等方面不断创新，突出“大工艺”引领，加速工艺成果向生产经营的转化，实现提产降本。 

　　一是实施线材轧制技术创新。坚持将工艺技术创新作为产品结构调整、实现高效生产的新动能，对2#高线进行了孔型优化，实现了盘圆、盘螺轧制孔型共用，达到了规格快速切换的效果；为了降低电能消耗，对2#高线轧制工艺布置进行重新设计，实现了φ12螺纹钢生产时，空过减定径机组，由精轧直接出成品，吨钢节约电能18kWh；二是系统性对四条轧线进行了165断面方坯轧制工艺设计优化，并相继成功实现了φ12螺纹钢五切分、φ16螺纹钢四切分、φ14螺纹钢四切分、φ20螺纹钢三切分、φ25螺纹钢两切分轧制，大幅提高了钢材小时产量；三是针对不同规格的生产工艺，合理设计倍尺长度，以全定尺剪切为目标，科学计算制定各规格钢材对应的最优钢坯定重，实现了成材率、定尺率指标双提升；四是通过切分改造、头接尾轧制及生产组织优化，使单支钢坯轧制周期较前期压缩15秒，同时通过工艺调整，使两条棒线共用相同成分钢坯，大幅度提升热装率，减少氧化烧损0.3-0.5％。攻关以来高棒线热装率稳居75％以上，降低了二次烧损及能源消耗。 

　　抓深降本增效不松劲 

　　一是实施合金优化攻关降本。轧钢厂通过对合金元素、关键点温度、轧制速度和压缩比等各个影响钢材性能因素的探索研究，以及对各规格钢材性能富余情况进行大数据分析，不断摸索钢材性能和合金成分的平衡点，制定了合理的合金成分下调量，使高线钒含量降低0.008％，吨钢合金成本降低约15元；棒线12-22规格钒含量降低0.003％，吨钢成本降低约5.6元，累计创效约200万元。二是通过模拟运行控轧控冷工艺，不断摸索YL82B相变机理来优化生产工艺，使钢材质量进一步提升，成材率较前期提升8％以上，钒合金含量降低0.007％，吨钢降本约134元，年创效约300万元。三是通过对飞剪信号、响应时间与轧制速度之间关系的进一步摸索，实现了切损量减少约15％。为降低过程中废，在严格执行料型工艺标准化，刚性换槽，优化轧制张力关系，稳定活套、吐丝机等设备运行的同时，提高备机稳定性和导卫质量，千支中废率由1.5‰降低至1.0‰以内，保证了钢材成材率的稳步提升。四是通过严把入炉钢坯重量、细抓班中工艺检查、严格控制切分轧制线差、对成品孔型加工参数进行优化、做好活套的维修、维护工作，控制好轧制张力关系等，使平均负差较前期提升0.15％-0.4％。 

　　未来，轧钢厂将以智能化、高效化、精细化、绿色化为导向，大胆自主创新，统筹考虑产线优化和产品结构调整，加快推进高线热机轧制降本项目，提升82B及硬线产品质量，实现30MnSi（φ10mm、φ12mm）、焊接钢ER70S-6（φ5.5mm）、拉丝钢Q195（φ6.5mm）和Q235（φ12mm）、MG335锚杆钢及工业圆钢等产品批量化生产，奋力实现“优质线材和优特棒材”的产品转型升级规划，提高产品竞争力，为集团、公司高质量发展、争创行业领先再献轧钢力量。（张云凤   曹乔军）