近日，陕钢集团汉钢公司轧钢厂针对前期φ12.5（82B）生产中存在的产量及关键指标偏低的生产瓶颈，对症下药，终于在4月中旬实现了产量及关键指标双提升，频频刷新班产、日产纪录，关键指标更是达到历史新高度。 

　　群策群力查原因定措施 

　　轧钢厂厂领导高度重视制约φ12.5（82B）产量提升的主要因素，对存在的突出问题，组织高线车间管理人员从钢坯入炉到过程工艺控制全方位进行分析，最终抓住关键质量控制点进行详细部署。从接收的钢坯表面质量的源头开始把关逐级制定监督确认人，生产之前由技术科主管质量的副科长、高线车间技术员、加热炉工长组成外观监督小组，对来料钢坯进行逐根检查，保证了钢坯表面质量。在入炉时加热炉班长在上料台阶进行再确认，出炉口经过高压水除鳞后轧线安排岗位工再把关，把因钢坯表面缺陷对成品质量的影响降到最低。 

　　细化工艺过程控制  保生产顺行 

　　为确保轧制过程严格落实工艺要求，轧钢厂高线车间先后制定了《品种钢过程质量控制规范要求》《在线备机质量检查规定》《安装拆卸辊环标准化作业》《在线控冷设备维护保养制度》等相关制度，以及提升班组员工生产品种钢积极性的《品种钢指标攻关的激励办法》，不断细化轧制过程中影响产品外观质量的各环节作业要素，明确规定了轧制过程对各飞剪剪切料头的取样时间和检查项目、技术员对在线工艺过程控制的检查频次、维修人员对控冷设备的排查及关键点温度的校准要求等，并对当班生产工长、班长划分了监督检查区域。让轧线过程全程有跟踪、人人有责任、班班有任务。通过轧钢厂紧密部署，在高线车间全体干部职工精心操作下，此次生产成效显著，从82B生产开始钢材表面缺陷完全消除，钢材尺寸精度达到B级，各生产班组争分夺秒赶产量，实现了此次82B生产班组连续刷新产量纪录、刷新日产纪录的可喜成绩，关键指标有了明显提升，成材率指标也稳定在96.8%以上。（杨少文 皇甫勇）