陕钢集团汉钢公司炼铁厂1#高炉喷煤系统建成投产已有八年之多，煤粉喷吹系统采用3罐并列下料，总管加分配器的直接喷吹工艺，手动喷吹方式。随着高炉冶炼技术的不断进步，生铁产量日渐提高，喷吹能力难以满足煤比150kg/t以上要求，并且在喷吹过程中，氮气、压缩空气消耗量大，喷吹管道磨损严重，给生产和设备维修带来诸多的不利影响。 

　　为了提高喷吹稳定性和喷吹量，降低能耗，减少设备磨损，炼铁厂在2#高炉智能喷煤系统改造成功经验的基础上，进行了1#高炉喷煤系统智能改造。 

　　此次改造，利用原有煤粉喷吹系统3个喷吹罐和称量仪表设备，喷吹管道、阀门等基础设施，在满足工艺要求的前提下，采用PLC自动化控制系统，安装可调浓相煤粉输送器、改造喷吹系统工艺管道、更换气动调节阀及连接阀门组、新增氮气回收管道、智能喷吹软件控制系统等设施，形成短流程并罐交替喷吹及总管加分配器高浓相喷煤，实现对管道无磨损的高浓相输煤，并保证连续、稳定、均匀向高炉每个风口喷吹煤粉，达到“一键式”智能化全自动喷煤，使工艺整体优化、置换比提高。 

　　据悉，改造实施后，操作人员按照高炉要求输入喷煤量，系统根据瞬时量调节喷煤罐压，对喷煤速率及时调节，喷吹速率波动控制在±5％的范围内，管道内煤粉连续、稳定、均匀，输送煤粉能力从23t/h提高到26t/h，高炉喷煤比从130kg/t提高到150kg/t。煤比提高、焦比下降，生铁成本大幅度降低，智能喷吹改造，喷煤均匀喷吹，同时喷煤浓度达到40-90Kg/Kg，氮气、压缩空气消耗相应降低，管道磨损减少。 

　　据计算，仅降低能耗气量一年就可直接创效70万元以上，同时使得高炉接收煤粉能力增强，高炉冶炼强度提高，大煤量喷吹还有利于改善炉缸的工作状况，为高炉稳定、高效、高产、低成本奠定了基础。（贾振锋 罗景春）