钢铁料消耗是炼钢环节的重要经济技术指标，占生产成本的85%左右，钢铁料消耗控制水平也是衡量转炉操作水平和炼钢厂综合管理水平的体现。为提高公司市场竞争力，深挖内部潜力，提升关键指标控制水平，龙钢公司紧盯瓶颈难题，成立降低钢铁料消耗攻关小组，由分厂主管领导担任组长，各级劳模、技术骨干担任成员，对标先进钢铁企业，找差距，补漏洞，制定了切实可行的降耗方案，取得了良好成效，为公司“国内一流、行业领先”总目标奠定了基础。 

　　强化原料保障，助力降本提标。通过从源头控制，铁前降磷，使铁水磷由0.170%降低至0.155%，为少渣冶炼工艺奠定基础；每天专人负责测量铁水渣厚，及时将检测结果反馈至上道工序及专业技术人员，同时要求混铁炉铁水成分硅波动控制在0.05%之内；技术科成本组人员定期结合市场废钢价格，测算废钢综合效益及单料型废钢收得率，根据铁水成分科学调整废钢料型，合理搭配使用，达到指标最优，成本最低的目的。 

　　推进技术进步，助力多点开源。该单位扎实开展降低出钢温度、提高出钢碳攻关活动，优化氧枪喷头参数、采用高氧压操作，实施合金热风炉烘烤工艺，高效利用大包全程加盖系统，引进转炉掷落式自动检测系统、烟气分析及声呐化渣系统，提高转炉终点控制命中率；实施新区底吹大流量操作工艺，降低熔剂消耗及渣中带铁量；自主设计自动化调温装置，充分利用钢水富余热量，加大全流程清洁废钢的配加，为连铸提供优质钢水。 

　　严格工艺标准，助力工序节流。该单位严格控制兑铁、加废钢工序钢铁料浪费；科学优化转炉渣料配比，加大含铁原料使用及回收钢渣粒、钢渣粉的加入量，合理控制高钙石灰石使用量，制定工序作业时间标准，缩短兑铁、加废钢时间；优化钢包修砌工艺，对冲击区进行加高，对钢包冲击区出现的凹坑及时填补，降低连铸钢水损耗；持续跟踪转炉、连铸标准化作业，杜绝因钢包、中包剩钢导致的浪费，通过各项措施的实施，实现了安全、高效、低耗生产。（刘海瑞 解茜楠）