基础管理向深度和广度推进

　　该单位强化能源环保小组职责，以七个专项管理为标准，完善日检查、周通报、月分析考核机制，形成炼钢厂能源管控平台；通过对比标杆单位，寻找自身差距和不足，建立能源绩效指标库，依靠机制的力量促进能源绩效再提升。同时，对能源数据进行集中采集管理，形成能源计量改进的时间表和路线图，对主要用能点进行蹲点，及时掌握各能源点用能情况，积极成立攻关组，系统解决存在问题。该单位还坚持每月召开节能降耗分析会，对节能措施的实施和投用情况进行细致追踪，从而提升节能效果。

　　寻找“突破口”和“挖潜点”

　　该单位积极发动一线员工，开展以节能降耗为主题的合理化建议。员工根据自身工作经验，通过对生产工艺及各岗位的工艺流程分析，提出了许多节能降耗的好方法。设备能源组通过对转炉余热锅炉单炉次蒸汽计量系统改造，实现转炉单炉次生产蒸汽总量分开计量，通过水汽比的核算、统计、分析，检查排除瓶颈问题，提升蒸汽回收量。对每座转炉余热锅炉的供水，在泵站安装电磁流量计，确保单独供水计量，对每座转炉汽包出汽单独安装蒸汽计量表，通过专用累积计量仪表，准确掌握蒸汽瞬时产气量和蒸汽累积，从而实现实时分析蒸汽运行情况，创效约18万元。

　　单项能源攻关 激发活力

　　针对转炉煤气、蒸汽回收，该单位制定下发《能源介质回收攻关方案》，组织动力作业区及能检计量中心多次召开转炉煤气、蒸汽回收会议。从系统内部工艺、设施、管理入手，梳理影响目标完成的因素，并形成攻关技术清单。加强设备维护，杜绝因设备故障引起转炉煤气放散现象，增加转炉煤气回收时间；炉前操作室针对铁水等原料变化，制定相应操作预案，减少转炉吹炼过程喷溅，并保持与三阀组的联系，遇到异常问题，及时查找原因，调整操作、炉料结构，在确保安全生产、工艺纪律的条件下，煤气回收量老区完成每吨123立方米，新区完成每吨127立方米的好成绩。

　　同时，以降低煤气消耗、强化过程控制、以工序倒推的方法，严格控制中包烘烤时间，按时间节点严格执行“经济冶炼”。同时，规范烘烤器点火、灭火程序，根据烘烤曲线及时调整烘烤强度，并将规范后的操作程序纳入操作规程，避免煤气浪费，逐步改造煤气管道和烘烤装置，用转炉煤气取代焦炉煤气，实施转炉煤气改造项目，根据在线钢包烘烤情况，年可节约用气成本约120万元。（陈海云）