从过程控制上再挖掘，促指标提升 

　　轧线不断摸索排查解决影响成材率的各种因素，加强对钢坯质量把关，对轧线水箱控制阀门进行程序优化，对成品质量加强确认，促进成材率不断提升。定尺率方面重点开展了切分线差控制、负差稳定率提升、加热炉温度制度调整等措施。合格率方面对小规格盘螺风冷控制进行调整试验，持续研究预防待判产生的方法，开展工艺控制检查和工艺质量培训提升人员质量意识和操作技能。通过对过程的全面控制，实现了成材率、定尺率、合格率等指标的同步提升。 

　　从瓶颈破除上再发力，促质量提升 

　　线材同圈性能差异大、棒材切分直条性能不稳一直是困扰着钢材质量稳定的重要难题，二季度以来，轧钢厂高、棒线车间积极采取应对措施。高线车间持续调试穿水延时，控制通条尺寸降低通条尺寸对性能的影响。并做好控冷设备的维护保养，定期校准关键点测温仪，确保过程温度控制准确。棒线车间对四切规格14架孔型进行优化，进行三切分改造，生产过程中及时检测调整各线温度。另外，通过调整轧制工艺使各线钢材尺寸均匀，每月对各切分规格取样进行性能对比，及时调整。一系列措施下，线材同圈性能差异大的问题得到了极大改善，在提高切分直条性能稳定性上也取得了良好效果。 

　　从技术改造上再攻关，促效益提升 

　　除对生产过程的严格控制及稳定性能外，该厂还从技术改造下功夫，助力降本增效。目前已成功实现了Φ12螺纹钢五切分、Φ16螺纹钢四切分轧制工艺的引进及Φ20螺纹钢三切分的轧制改造。切分轧制技术的应用使轧机产量大幅提高、产品尺寸精度也得以提升。另外，1#高线热机轧制改造项目也在持续推进，该项目实施后，高线小规格盘螺的成本控制上将会有较大突破。（周慧敏）