1月份，板材公司热送、热装率创近3年最好水平。其中，炼钢工序一连铸热送率达到81.48%，热轧工序热装率达到68.78%，同比均实现较大幅度提升，为提高生产效率，进一步降本增效发挥了重要作用。
年初以来，板材公司围绕以效益为中心，将提升钢轧工序热送、热装率作为提高经济效益的重要抓手。制造部结合生产实际，充分发挥部门与生产单位的协同效应，主动作为、精心组织、统筹协调。同时，相关生产单位转变观念、开拓思维，瞄准影响热送、热装率的瓶颈，对标找差、攻坚克难，认真研究落实攻关措施。
为提高热送率，板材炼钢厂重点针对硫、磷元素成分控制，制订了相应控制措施，持续加强成分超标问题管控，有效防止了相同问题重复发生。他们还通过避免精炼大幅度铝升温、保证钢水精炼效果，优化塞棒透气性，减少水口堵塞、跳棒、换水口等非稳态铸坯的产生。通过稳定生产、提升连浇炉数、控制短浇次等手段，降低头尾坯发生量。通过保证铸机设备精度、减少铸机功能设施小故障，降低因铸机状态不好导致铸坯下线及非稳态坯的产生，确保了热送率稳步提升。
为提高热装率，板材热连轧厂在热送率提高的基础上，眼睛向内，找痛点、攻难点，制订了详细的优化方案和攻关举措。他们组织技术人员，通过优化轧制周期工艺，对钢种、规格杂，厚度跳跃、强度跳跃、宽度跳跃、加热温度跳跃等问题进行逐项攻关，有效解决了轧制周期限制的问题，保证了热过坯料可随时整炉，提高了各类钢种在一个轧制周期的容错率。同时，该厂还结合各产线生产实际，合理优化产线分工，为热装率提升创造了条件。
据悉，板材公司将在进一步优化产线分工，改进设备功能的同时，加速推进智能坯库项目上线，并根据鞍钢覆盖一体化信息系统的要求，结合当前本钢各工序工况与设备能力，积极推动物流跟踪系统、铸坯质量检查系统、高级计划排程系统、加热炉自动烧钢系统等智能项目陆续上线，为热送、热装率的进一步提高注入智慧动能。
