12月15日，经过168小时热负荷试车，中国宝武新钢集团炼铁事业部120万吨链篦机—回转窑球团烟气超低排放改造项目正式投入使用。它的投用，将实现120万吨链篦机烟气排放中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物三项排放指标均满足国家烟气超低排放标准，进一步促进新钢集团环保绩效创A工作。

　　该超低排放改造项目采用“双塔双循环脱硫工艺+塔顶湿电除尘、预热段SNCR+耐热系统SCR脱硝”技术，是在行业内首次实现了球团烟气前置脱硝工艺与双塔双循环脱硫工艺的结合，能够在满足国家烟气超低排放标准的同时，具有运行费用低的优点，能大幅降低运行成本。据统计，相比较行业内主流的后置脱硝工艺，该项目预计每年可节约运行成本1500多万元。

　　据了解，链篦机生产中产生的烟气，首先将进入前置的脱硝工序，相比较传统后置脱硝，此举可以有效利用烟气自身温度，将烟气作为链篦机干燥段的热源进行二次利用；完成二次利用的烟气将进入双塔双循环脱硫工序；最终，烟气将在脱硫塔顶部完成湿电除尘工序后进行排放。

　　完成这一整套脱硫脱硝处理的链篦机烟气，其中氮氧化物含量由原先的700mg/Nm³降低至20mg/Nm³，脱硝率高达97%；二氧化硫含量由原先的8000—10000mg/Nm³降低至35mg/Nm³，脱硫率高达99%；颗粒物指标含量小于10mg/Nm³，三者均满足国家烟气超低排放标准，预计每年可降低氮氧化物排放量500余吨，降低二氧化硫排放量300余吨。

　　该项目的投用，标志着中国宝武新钢集团正扎实推进超低排放改造工作，加快迈向绿色低碳高质量发展。（万新东  邓昊  甘志鸿）