夏日晴空下，数台吊车大臂摆动，各层平台焊弧闪烁。7月1日，在酒钢本部炼铁工艺装备三化升级改造项目现场，参建各方精心组织策划，各类工种协调配合调试，为项目投产做最后冲刺。

　　6月份以来，该项目进入建设冲刺期：6月18日，高炉10kV炼铁开关站送电；6月20日，高炉和热风炉耐火材料砌筑完成；6月25日，热风炉开始烘炉。“我们在确保安全和质量的前提下合理优化施工组织，项目整体进度已完成85%。”宏兴股份炼铁工艺装备三化升级改造项目部副经理李刚信心满满，“预计到9月初，新3号高炉具备投产条件。”

　　本部炼铁工艺装备三化升级改造项目为2023年省列重大项目。该项目通过新建一座2070立方米高炉，置换四座450立方米高炉，旨在淘汰落后产能，满足钢铁行业超低排放要求，更好推动传统产业转型升级、高质量发展。为保障项目顺利完工，项目部管理团队付出了诸多努力。

　　科学设计 寻求最优方案

　　“综合考虑物流运输、能源消耗等方面因素，新3号高炉选址在铁路沿线，与现有的1号、7号高炉形成同级别高炉群。”李刚告诉记者，这样设计，各高炉间原燃料、设备备件、生产操作通用性更强，可实现良好的规模经济效益。但新3号高炉位于原铸铁机及罐库区域，东侧贴近焦炭输送胶带机，南侧为不锈钢钢渣运输线，西侧为炼轧厂大棒线，北侧为2号高炉水渣设施，总用地面积8万平方米，而基本建设场地面积需要10万—12万平方米，导致建设难度剧增。

　　从原燃料供应系统到高炉本体，从铁渣系统到配套辅助设施，在场地受限的条件下，既要考虑施工的便利性，又要贯通总体工艺流程。项目前期工作组反复论证方案，对项目工艺路线、设备选型和总图布置进行多次优化，使总图布置紧凑合理，功能分区明确，物料运输顺畅便捷。

　　项目启动初期，面对建设任务重、目标要求高、多个项目同步管理等难点，项目部引进EPC招标采购模式，利用天眼查、供应商全景画像及业内推优等方式，选择业内资信业绩强、综合实力优的建设供方，达到优化投资、改进工艺技术路线、提升设计质量的目的。

　　精巧施工 克服重重挑战

　　登上出铁场平台，忙碌的施工景象尽收眼底：28家分包单位的近1000名施工人员分布在数十个单元工程中，全面开展作业。

　　“建设最高峰时，约1700人同时施工。”项目部工程技术组机械主任工程师胡海波说。作为高炉主体区域的现场负责人，他需要随时解决现场出现的各种问题：施工图纸是否完成会审，设备材料什么时候验收、进场，各家单位施工优先级如何协调……

　　对项目前期建设的场景，他记忆犹新：面对场地限制，项目部精心优化施工组织和工艺衔接，采取先建后拆、边拆边建的方式，逐步拓展建设用地。高炉区域为狭长工地，东西向最宽处仅124米，高炉设计高度92米，作业空间有限，为不影响施工作业和设备安装，项目部对出铁场进行了分割浇筑。浇筑完成后，在安装出铁场厂房时面临吊车无站位的难题，项目部迅速反应，将一台25吨的吊车吊上出铁场平台进行作业……此外，项目部成功应对履带吊转场、通廊跨公路吊装、管道带压接点等挑战，通过细致策划和精确执行，确保了关键线路节点整体可控。

　　“我们细化了每一项施工任务，全力以赴推进项目建设。”李刚说，面对施工人员技术水平、安全技能和综合素质参差不齐的情况，项目部建立了横向区域包保制度与纵向专项检查制度的网格化安全管理，确保各级管理技术人员能够依托划片管理落实责任。同时，项目部以教育培训为主要手段，通过班前班后会、集中接访、分批次培训等方式，逐步规范作业行为，推动现场安全管理持续改进。

　　在高炉炉壳冷却壁安装、耐材砌筑等关键环节，项目部安排专人全程盯控检查施工质量，确保施工测量结果完全符合设计规范。项目部还对危大工程、危险作业专项施工方案进行严格审查，按期足额支付工人工资，每周接待接访劳务用工人员解决欠薪问题，对供方单位及其管理人员定期开展履约、履职能力评价，并积极推进现场文明施工和标准化工地建设，持续落实六个“百分百”，确保项目按工期节点顺利推进。

　　创新技术 打造全新高炉

　　高炉炉壳灌浆完成，高炉炉体、出铁场工业管道全部安装完成，炉体液压管道冲洗完成，炉顶设备单体调试完成……作为整个项目的“重头戏”，截至目前，高炉主体施工完成85%，工程建设团队正全力以赴，为即将到来的试生产进行最后冲刺。

　　值得一提的是，本部炼铁工艺装备三化升级改造项目锚定行业前沿，立足酒钢资源优势，以满足国家、行业及环保政策要求为首要前提，通过工艺优化、集中控制、远程操作、精益监测、遥控技术等先进手段，全面提升装备水平。

　　在炼铁厂1号、2号、7号高炉的基础上，该项目通过优化建筑造型和空间布局，强化自然通风和采光，加强围护结构的保温隔热性能。引入智能高炉诊断系统，通过对物料平衡、有害元素分析、布料仿真模拟、炉体耐材、冷却壁水温差的在线监测，提升高炉智能化控制水平。同时，运用智慧主沟、智能抓渣、高炉二级推理系统、炉顶料面成像技术等创新手段，实现高炉的可视化操作，并采用岛式设计以降低运输成本。

　　该项目秉承“技术先进、安全长寿、智能高效、绿色环保”设计理念，积极引进行业“四新技术”，设计上引入“高风温、高顶压、多风口、大风量、高煤比、空气喷吹”等先进工艺操作理念，构建一座符合酒钢特点的新一代高炉系统，致力于打造同类型中更具竞争力的高端化、智能化、绿色化的高炉。

　　节能降耗 追求绿色低碳

　　新3号高炉设计之初，项目部就在“绿色”上下足功夫。“项目坚持循环经济的发展理念，力求实现资源最大化循环利用，并减少废弃物的排放量。”李刚介绍。

　　通过热风炉烟气余热回收、高炉煤气回收、高炉煤气余压发电等措施，提高能源利用率；采用清浊分流、循环使用、串接排污技术，提升水的重复利用率，减少废水排放；采用虹吸底滤法工艺冲水渣，生产水泥原料；采用高效照明、节能型空调设备、节水器具等节能技术，降低运行能耗；采用料罐均压煤气全回收、布袋除尘净煤气反吹、工艺除尘灰封闭式输送等技术，增加废钢上料系统，减少资源浪费和环境污染。

　　据悉，炼铁工艺装备三化升级改造项目投产后，年产铁水176万吨，与四座450立方米高炉相比，劳动生产率大幅提升，碳排放总量减少15.83万吨/年。（殷艺）