聚焦痛点、堵点，全面对标找差

　　物流运输部打出翻车机效率提升“组合拳”

　　翻车机关键指标实现大幅提高

　　卸车效率提升27%

　　年创效益超150万元

　　直面痛点难点问题

　　物流运输效率对公司生产稳定顺行至关重要。物流运输部翻车机卸车，面临作业效率低下、成本居高不下的困境，原来作业过程中拨车机牵引重列车辆上秤后，需等待轨道衡计量完成才能进行下一步作业，造成作业中断时间浪费；在牵引首车入笼翻卸前，还得多次停车分离车辆，设备重载频繁启停，不仅损耗严重，也增加了维修成本；同时，原有的 “牵车取样” 模式，每次取样都要车辆移动配合，单车取样时间长，严重制约了整体卸车效率，制约了翻车机效率的提升。

　　面对这些问题，物流运输部成立攻关小组，通过对标学习分析行业内优秀企业的作业模式，找到破局之法，一场围绕指标改善的攻坚战就此打响。

　　打出技术革新组合拳

　　为解决作业流程冗余问题，攻关团队对流程进行并行化改进，重列车辆上秤后不再等待计量结果，直接进入下一环节，轨道衡完成计量后自动触发取样机启动，实现了计量与取样的无缝衔接。调整牵引程序，让首车与重列分离过程无需再次停车，大大减少了设备重载启停频次。在取样模式上，攻关组大胆创新，采用 “顶车取样” 模式，在车辆静止时就完成取样，单车取样时间缩短了 2 分钟。优化 PLC 控制系统，对拨车机、取样机、轨道衡的动作时序进行动态调整，确保设备之间紧密配合，消除了空转等待。

　　​硬核数据见证转型成效

　　一系列举措实施后，翻车机卸车效率提升取得了令人瞩目的成果。单车卸车时间从 330 秒降至 240 秒以下，效率提升了 27%，单台设备减少延占费 1425 元/天，全年双台设备节约延占费 104 万元。翻车机等待时间及料线空转率降低 90%，重列停车启动频次降低 50%，设备损耗与维护成本也大幅降低，其中拨车机走行制动器磨耗减少 50%，全年降低备件损耗和利旧节约成本超40万。（谢剑 赖春 李莹）