近日，宝武集团中南股份韶钢工程设备制造事业部机制车间技术团队，通过自主研发的“改进加工方法+制作专用工装”创新，成功解决滚盘加工效率难题。这项新技术使单次装夹加工量从1件跃升至10件，整体加工效率提升60%，在保证质量的同时实现降本增效，为高端装备制造注入新动能。

　　加工受限成难题

　　冷床改造需对816件滚盘进行翻修，作为机械传动系统的部件与传动轴一起运行。传统加工采用单件逐序车削模式，每件产品需反复装夹校正，对刀换刀以及等待行车吊装，不仅耗时费力，且增加了作业风险。车工黄师傅算了一笔账：“单班勉强出4件，一天倒班产量仅8件，月产能不足200件，根本无法满足交货需求。”更严峻的是，随着冷床改造对滚盘提前交货的要求，传统工艺的局限性愈发凸显。工艺员刘工坦言：“由于每件滚盘表面磨损程度不同，导致滚盘尺寸相差影响加工效率，我们急需找到既能保证精度又能提升效率的解决方案。”

　　团队攻关促改进

　　面对挑战，机制车间成立专项攻关小组，从工艺优化和工装革新双向突破。技术团队首先对车削参数进行系统性优化：将主轴转速提升30%，进给量优化15%，并创新采用分层渐进式切削法，使单件加工时间缩短25%。“就像用雕花刀改用电钻，既要快又要准。”车工黄师傅形象地比喻道。

　　更大的突破来自专用工装的设计。技术团队研发出模块化工装夹具，在线下对每件滚盘进行测量筛选出尺寸相近的为一组，通过键与键槽定位配合和螺丝锁紧装置，实现10件滚盘同时装夹。“就像把单车道拓宽成十车道。”生产负责人谭工展示着“糖葫芦”的工装夹具：“将单件滚盘分次装进定位支撑轴进行螺丝锁紧，确保装夹紧固牢靠加工出来的滚盘统一精度。”

　　成效显著提效能

　　一件改十件新工艺应用后成效显著：减少了反复装夹校正，对刀换刀以及等待行车吊装时间，只需吊装一次可加工10件，大大提升了作业效率，单班产量突破10件，月产能提升至500件。更令人振奋的是，加工精度标准差由0.05毫米降至0.02毫米，10件尺寸一致产品合格率达到99.9%。正在验收产品的质检员杨姐说：“现在检测数据像复制粘贴一样整齐，检验效率都提高了。”

　　从“一件一车”到“十件同琢”，这项创新工艺不仅打破了产能桎梏，更彰显了机制车间“向创新要效益”的发展理念。正如车间陈主任在会上所说：“提质增效没有终点，我们将持续用技术创新锻造核心竞争力，为中国智造注入更多硬核力量！”（韩赞文）