宝武集团中南股份能源环保部发电车间围绕“节能降耗、降本增效”核心目标，坚持问题导向与目标导向双轮驱动，聚焦水资源循环利用，以技术创新与精细化管理为抓手，在节能降耗领域取得显著成效。

　　技术攻坚，破解软水系统高耗难题

　　面对软水系统自耗水率高达9.8%、超出历史最优值3.76%的挑战，发电车间迅速组建技术攻关团队，从设备维护周期、运行参数、工艺流程等10个维度展开系统分析，通过科学严谨的调查验证，精准锁定“软水器产水硬度检验周期长”和“盐水池开放面积大”两大关键症结。针对问题，团队创新提出解决方案：在软水母管加装智能在线硬度检测仪，实现硬度数据实时监测与智能预警；设计制作自动启闭式盐水池盖板，有效减少水分蒸发损耗。技术改造后，软水系统自耗水率降至4.9%，年创经济效益7.89万元，减少废水排放86.4吨。

　　流程再造，激活凝结水回收价值

　　针对1#LSP汽轮机凝结水外排造成的能源浪费问题，车间技术团队深入研究设备运行原理，提出创新性改造方案：通过优化管道布局，增设连通管和智能控制阀，实现凝结水高效回收利用。改造后，系统不仅避免了二次加压导致的电能浪费，每年节省电费13.14万元，还通过提升凝结水利用价值年增经济效益87.6万元，实现能源利用效率与经济效益双提升。

　　系统优化，开辟节水降耗新路径

　　1号、2号冷却塔被高效发电三期利旧，3号冷却塔为现运行的1台60MW机组和3台电动风机供水，而60MW发电机组冷油器回水却仍流入1号、2号冷却塔前池后直接外排，造成水资源严重浪费。车间技术人员通过系统诊断和方案比选，提出“管道直连、在线改造”方案，在不影响正常生产的情况下，将机组冷油器回水管道直接引入3号冷却塔，实现水资源循环利用。改造后，3号冷却塔每小时减少补水量180吨，月创效益9.07万元，为企业节约大量水源成本。 （哈小辉）