近期，方大萍安钢铁修建部电机修理合格率达到99.7%，这一成绩的取得，源于电修班对每一台待修电机的“精雕细琢”，从线圈绕制的毫厘之差到轴承装配的力度把控，用极致认真筑牢设备修复的质量防线。

　　在电机修理过程中，定子线圈的嵌装质量直接影响电机运行效率和寿命。线圈嵌入槽内时，若与铁芯间隙过大，会增加涡流损耗；若过紧挤压，又可能损伤绝缘层。“线圈端部的直线段长度如果能精准控制在±5毫米内，电机运行温度可降低3℃，使用寿命至少延长1年。”电修班班长熊德圣说，“别小看这半厘米，对电机性能来说就是‘质的飞跃’。”

　　为实现这“半厘米的精准”，电修班专门开展了线圈嵌装工艺优化攻关。班长带着卷尺蹲守在绕线工位，计算调整模具尺寸，记录不同规格电机的槽型参数，由单绕方式转为连绕方式，节约嵌装接线时间，减少电机节点故障率。班组成员反复练习嵌装手法，总结出“轻推力压”的操作口诀——先用划线板轻推线圈入槽，再力压至铁芯线槽中，后用槽楔压住铜线，确保贴合。经过反复磨合，连绕线圈嵌装合格率从89%提升至98.6%。

　　除了线圈嵌装，轴承装配的“力道控制”也是质量关键。传统敲击法容易导致轴承内圈变形，电修班引入轴承加热机后，针对不同型号轴承设定了不同的加热时间：例如直径50毫米以下的轴承，时间控制在3分钟内，温度控制在120℃。“时间太短，轴承则可能装配不进，时间太长或温度过高，则会降低轴承强度，长期运行会加剧磨损，缩短轴承使用寿命。”熊德圣解释道。

　　在提升修理合格率的同时，电修班还围绕降本增效持续发力。在嵌线工艺、接线方法、整形技能方面提出改进建议和小改小革。单台电机修理成本降低12%；优化修理流程，将平均周转时间从5天压缩至3天，保障了生产设备的快速复用。

　　如今，走进电修班，从线圈绕制的参数到轴承装配的作业，随处可见精细化管理的痕迹。这些看似微小的改进，正汇聚成电机修理质量提升的动力，为企业设备稳定运行和降本增效提供着有力支撑。（郑学莉）