面对当前严峻的市场形势，宝武集团中南股份炼铁厂以精益管理为抓手，将“降本增效”理念深植生产全流程，通过细化管理水、电、风、气，全面激活内部潜力，在稳生产、提质量、控成本的实践中探索出可持续发展路径。

　　脱硫脱硝精益运营

　　随着脱硫脱硝业务回归，其系统稳定高效运行成为炼铁厂节能环保和超低排达标的关键。因中高温催化剂使用满3年，效率下降导致混合煤气用量增加、运行成本高、氮氧化物脱除率降低，环保超标风险上升。炼铁厂组织技术人员开展研究，讨论确定低温催化剂改造、氨水蒸发系统改造、脱硝清灰系统改造、加热炉系统将外置式加热炉改为内置式，烟气流场及GGH换热器等配套优化调整等可行性。实施后，脱硝效率提升30%，混合煤气用量降低40%，实现中高温催化反应向中低温催化工艺的突破。

　　三维发力，奏响节能降耗协奏曲

　　节水：拧紧“水龙头”，盘活循环水

　　针对生产用水量大、环节多的特点，炼铁厂聚焦水资源循环利用，实施跑冒滴漏整治、废水减量攻关、串级使用等措施：烧结场地水收集用于混合机加水、7号高炉场地水收集冲渣、8号高炉转鼓冲洗改中水、焦化蒸汽冷凝水和除盐水排污收集回用。通过“节水组合拳”，月均用水量减少1.1万吨（剔除高炉和烧结2月3月年修），工业用水重复利用率达98%，年节约水费24余万元。

　　节电：机组竞赛，激活降本潜力

　　以机组为单位成立竞赛领导小组，将“6、7、8号高炉，5号烧结机、6号烧结机，1-2号、4-5号、6-7号焦炉”列为重点管控对象，明确降电耗目标。各车间结合实际制定方案，优化炉前除尘风机变频参数、皮带运行模式等。竞赛开展以来，6号高炉电耗较目标值降低3.05，创效25.49万元；原料电耗较目标值降低0.37，降本21.97万元；6号烧结机较目标值降低0.78，降本22.54万元。

　　节气：精打细算，让能源“物尽其用”

　　氮气管理方面，修改热风炉吹扫程序，调整开烧时间，年节氮降本41.48万元；将炉顶气密箱氮气调节阀改为电动阀，开度由固定60%降至平均42%，7号高炉日氮气用量减少12107m³，年节氮降本83.68万元。煤气管理上，焦化区域1-2号焦炉增装DN35mm煤气孔板，长明灯阀门开度由100%关小至40%，日节约煤气1008m³，年降本约60万元。

　　精益之路，行者无疆。炼铁厂将持续以精益管理为引擎，深耕生产细节，在技术创新、管理优化、团队协作中聚合力，冲刺降本增效目标，为企业高质量发展注入动力。（邓娟）