中南股份炼钢厂连铸车间每天浇铸钢水170炉以上，每炉钢浇铸后期的大包铸余控制，正从“经验操作”转向“精准攻坚”，目标是将单炉余钢严格控制在0.5吨以内，较以往标准压缩30%，以此提升钢水收得率，实现降低钢铁料消耗成本目标。

　　精准靶心：质量、成本两都要

　　“大包下渣检测控制系统虽好，但仍时有误差，有时候余钢多了，钢水白白流进渣罐；有时候关得太晚，可能下渣影响钢水质量。现在通过检测系统+人工判断，确保每一炉钢下渣精准控制，炉炉精准靶心。”车间技术人员说。

　　今年初，连铸车间将“降低钢铁料消耗”列为年度“头号降本工程”，其中降低大包余钢超标个数是其中主要项目之一。目标很明确：单炉余钢超标次数须降至0次，收得率提升0.3个百分点。车间通过深入大包浇钢现场跟踪采集数据，规范大包操作管理，提高大包下渣检测设备的精度，进一步降低大包余钢。“这不是简单的铸余钢水多少问题，而是要在保证钢水洁净度的前提下，每一炉钢控制都要精准靶心，把每一滴钢水都用到极致。”车间负责人在成本会议上，手指重重敲在“0.5吨”的控制线上，“这不仅是成本账，更是企业的竞争力。”

　　劳动竞赛：激活全员攻坚力

　　年初，连铸车间内部“降低铸机大包余钢超标个数劳动竞赛”正式启动。这次竞赛设置了“双挂钩”机制，一方面将余钢超标个数与班组绩效直接绑定，另一方面设立“金点子奖”，鼓励员工提出优化操作的建议。同时召开劳动竞赛动员会，充分利用班前班后会和工作群等多种方式，引导员工以坚定的决心、热情饱满的工作态度和更加扎实的行动，全身心投入到劳动竞赛中。

　　“现在交接班，除了检查设备，还要互查渣罐照片。”技术人员指着手机里的工作群介绍，每天交班时，班组必须对1号、2号渣罐场的每只渣罐拍照上传，重点标注余钢厚度；当单炉下台重量超过80吨（大包余钢高风险区间），必须全程跟踪倒渣过程，记录钢水流动速度、下渣时间等细节，将数据记录在渣罐跟踪记录表中，班组每天将大包余钢数据发至工作群。

　　科技赋能：大数据织就精准控制法

　　连铸车间降低钢铁料消耗项目攻关团队每周开展大数据分析，从数据分析中找出规律，并制定了各种不同的操作规范。“夏季要提前、钢种不同操作不同……”，这份大数据出来的操作指南满满含金量。

　　从“凭经验”到“靠数据”，从“被动控”到“主动算”，连铸车间6月钢铁料消耗降本达42.7万元。连铸车间用精准的操作、创新的方法落实算帐经营，不仅算出了大效益，更算出了员工的责任意识、算出了生产的精细化管理水平，为降本增效注入了强劲动能。（黄宝华 陈文新）