在宝武集团中南股份炼钢厂炼钢车间，一场围绕“时间、成分、合金”的三大降本战役日前正悄然打响。他们用数据书写了降本增效的硬核答卷：50RH钢流程时间缩短2.8分钟，7月合金降本625万元，7月共计降本增效2711万元。

　　第一仗：打通“钢包周转”任督二脉，让流程跑出“加速度”

　　“以前最怕钢包等天车，钢水在钢包里每一秒都在散热，每一度的热量都是真金白银！”炼钢车间钢包甲班班长罗师傅的一句吐槽，道破了炼钢降本的重点“速度”。

　　作为衔接转炉、精炼、连铸的关键环节，钢包从出钢到连铸的转运效率直接影响全流程成本。受铁水、冶炼、钢种等内外部各类因素影响，极易造成生产节奏不匹配，钢包常陷入“等天车”的尴尬：天车要么在等连铸机钢包下线，要么刚完成上一趟任务空跑返程……致钢包在中转区“干等”，钢水温度流失严重，不得不额外增加保温补热，电耗随之攀升。

　　痛点就是攻坚方向。炼钢车间成立专项攻关组，将“缩短钢包周转时间”列为首要课题。攻关小组通过对几个月生产数据进行分析，绘制“转炉出钢-精炼处理-连铸开浇”全流程时间轴，精准定位各环节耗时节点；依托生产智能管控系统，提前预判钢包需求，将“天车等钢包”变为“钢包等天车”，实现天车与钢包的“无缝对接”；重新规划各台天车运行路线，合并相邻工序吊运任务……

　　攻关成效立竿见影：50RH钢种出钢结束至连铸开浇的平均流程时间缩短2.8分钟，活动期间直接降本3.059万元。

　　第二仗：深耕“成分窄带化”，让合金控制“分毫不差”

　　合金成本占炼钢总成本的15%-20%，炼钢中加入过多、过少的合金不但会造成成分问题，质量异常，还会影响炼钢成本。

　　炼钢车间以“让成分控制像绣花一样精细”为目标，打出“技术+管理”组合拳。技术方面：使用AI合金投放模型技术，实现转炉精准预测出钢量以及合金收得率，自动计算合金加入量，同时考虑合金价格的波动生成合金最优性价比的投料方案，实现按炉按班组的绩效货币化管理，降低合金成本。经测算，根据AI预测与合金工加入，在成分不变的情况下对比可降低合金成本600元/炉，年降本259万元。管理方面：开展“成分窄带化”专项劳动竞赛，设立“炼钢好汉”“金牌炉长”奖项，将成分命中率与绩效直接挂钩，员工操作积极性被充分点燃。7月，炼钢车间合金降本达625万元，成绩喜人。

　　第三仗：破解“合金模具钢”降本密码，让每一分投入都“物尽其用”

　　合金模具钢是公司的“利润担当”，但高昂的合金成本一直是降本难点。车间从“提高合金收得率”破题，通过工艺优化与过程管控，实现综合降本76.97万元。

　　为提高合金收得率，该车间从工艺、过程管控两方面发力：一是通过精准控制钢水温度和精炼时间，降低合金元素的损失，同时完善工艺，促进合金与钢水充分反应，减少炉渣中的残留；二是通过优化LF炉工艺操作，降低渣中氧化铁、氧化锰等氧化物含量，提升合金回收率。

　　“合金收得率每提升1%，每炉钢就能省2000元！”车间首席操作林工指着工艺流程图介绍。为实现这一目标，炼钢车间通过“人、机、料、法”全要素管控，不仅实现了成本下降，更形成了《合金模具钢高效冶炼操作规范》，为同类钢种降本提供了可复制的“模板”。

　　从钢包周转的“分秒必争”，到成分控制的“毫厘之争”，再到合金收得的“克重必省”，炼钢车间的降本实践印证着一个真理：降本不是“一刀切”的减法，而是精准发力的“绣花功”；增效不是“独角戏”的突围，而是全员参与的“大合唱”。 （黄宝华）