在钢铁市场竞争加剧、成本压力攀升的背景下，重庆钢铁炼钢厂行车车间以“一切成本皆可降”为核心，将算账经营融入设备全生命周期管理，通过精准施策破解成本难题，其中两项关键设备优化举措，累计为车间省下82.2万元，为该公司生产注入降本动能。

　　修旧利废

　　让“待弃”制动器重获价值

　　制动器作为行车安全作业的关键部件，一旦故障下线，传统处理方式多为直接报废换新。而一套全新制动器单价高达6.4万元，长期依赖换新将持续推高备件成本。车间以“能修不换、能省则省”为原则，针对下线制动器开展专项修复工作：对因铰接处卡阻、部件磨损待报废的制动器，通过拆解清洗铰接部位、精细打磨磨损轴件、更换少量易损配件的方式，让“待岗”制动器重新达到使用标准。

　　截至目前，已成功修复3套制动器，直接减少备件采购支出19.2万元，既盘活了闲置资源，又为车间成本控制提供了实操路径。

　　技术攻关

　　破解大车走轮高频损耗难题

　　350T行车大车走轮曾是车间的“耗材大户”，2024年因轮缘磨损累计下线16个，单个走轮单价3.977万元，仅更换费用就高达63.6万元，高频损耗成为成本管控的重点难点。为从源头控耗，车间围绕走轮运行全流程开展技术攻关：利用生产全停窗口期，更换东侧15根轨道及6个轨道断点，优化走轮运行基础环境；为行车加装自动涂油器，通过持续润滑减缓走轮啃轨磨损速度，延长部件使用寿命。

　　系列举措实施后成效显著，截至目前，350T行车大车走轮无一个因磨损下线，彻底扭转了高频更换的局面，仅此一项便省下63.6万元更换成本，为车间长期降本筑牢防线。（明昭、胡霞）