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　　在重庆钢铁轧钢厂厚板产线，双边剪如同一位精准的“裁剪师”，其稳定运行与精度直接关系到板材产品的质量与生产效率。然而，这一关键设备因滑动导板导杆螺栓脱落，导致碎边机机体严重变形、精度丧失，给厚板产线的稳定运行带来严峻的挑战。

　　挑战：前所未有的在线加工难题

　　面对棘手问题，设备管理部与轧钢厂联合成立技术攻关团队。该公司首席工程师苟春生带领团队进行问题诊断。团队发现由于滑动导板导杆螺栓脱落，导致机体变形，进而使刀架导轨安装面的平面度与支撑基准面的垂直度严重超差，剪切精度无法保障。而这个重达数十吨的“大家伙”无法拆卸进行离线修复，在线修复成为唯一选择——这意味着要在不停产、不拆卸的前提下，完成对数十吨重设备的“原位手术”。这不仅是对技术的考验，更是对团队经验与创新能力的极限挑战。

　　破局：自主创新，巧设“定海神针”

　　面对难题，与各种设备打了一辈子交道的苟首席并未退缩。他带领团队精准定位未变形区域作为修复基准，通过前期精准测量与图纸比对，设计出“双边剪机体变形修复定位工装”。该工装通过基准定位与加工支撑两大模块，在复杂现场环境中构建起一个稳定可靠的加工平台，为在线精密修复提供了关键保障。

　　风采：团队协作展现“硬实力”

　　修复过程中，攻关团队展现出高度的专业素养与协作精神。从工装安装到精度校准，从参数调试到铣削操作，团队成员精益求精。苟首席现场指导，青年技术人员积极参与，形成了技术传承与创新实践相结合的良好氛围。

　　成果：技术创新铸就团队荣耀

　　最终，在团队的共同努力下，双边剪碎边机机体变形与精度失效的难题被成功攻克，设备恢复稳定运行，刀架导轨安装面的垂直度与支撑倾斜度完美回归设计值，设备各项精度指标均恢复至设计标准。

　　此次技术攻关不仅解决了具体设备问题，更形成了“定制工装保障+线上原位修复”的可推广技术方案，为该公司同类设备维护积累了宝贵经验。技术团队再次以实际行动证明，以匠心坚守初心，只要敢想敢干，就一定能干成。（陈伟 马宁辉）