宝武集团中南股份炼钢厂公辅车间始终坚守“算账经营”“为一分钱而努力”理念，引导班组立足岗位深挖成本、破解瓶颈、提升效能。焙烧区以能源降本为核心，精算细账、严控煤气消耗，成功破解8#窑能源成本管控难题。

　　精准把脉 多管齐下 向高能耗宣战

　　2025年，面对8#气烧窑吨产品煤气单耗与0.19GJ/t目标值存在差距的现状，焙烧区全体员工迎难而上，将挑战转化为攻坚动力，以抓实抓细的工作作风，打响破解能源成本“方程式”的攻坚战。

　　降低煤气单耗并非一蹴而就，而是一场系统性、精细化的深度攻坚。公辅车间焙烧区紧扣生产全流程精准把脉、对症施策，打出降本增效“组合拳”。针对8#窑5个启闭不到位的煤气阀及时更换，保障生产中精准调节入窑煤气量，提升燃烧效能；对窑顶圆台型耐材与加料钢结构间隙偏大、密封不佳问题实施技术处理，有效减少热能散失；为保障单斗装料量与成品率，班组定期清理单斗底部积泥，不放过任何影响生产效率的细节。

　　同时，强化全过程监控，定期检测8#气烧窑窑体各部位壳温，优化工艺参数控制，确保煅烧“三带”温度稳定；联合质检部门督促供应商优化原料粒度质量，减少碎石量，提升入窑煅烧透气性，从源头提高煤气燃烧效率。一系列举措环环相扣、协同发力，推动能源消耗持续下降。3月份，8#气烧窑煤气单耗同比下降0.25GJ/t，超额完成年度目标，实现能源降本4.67万元。

　　精益求精 动态调控 提升煅烧品质

　　设备改造为硬件升级，工艺优化则为软件赋能。面对原料粒度波动、成分不稳定等复杂生产状况，公辅车间焙烧区主动应变，建立工艺参数动态调控机制，实时监控温度、压力、燃气配比等10余项关键指标，精准适配原料变化，保障煅烧过程平稳可控。

　　班组成员通过优化煅烧曲线、缩短换向时间、精准把控原料燃料配比，使石灰活性度提升8ml/10min，石灰达标率稳定在93.9%以上，超额完成年度目标，以实绩诠释精益求精的工匠精神。

　　节能降本征程中，焙烧区坚持技术突破与管理深耕同步推进。通过优化用电曲线、推广应用节能设备，吨石灰电耗降低1.8kWh/t以上；严格管控碎石进厂质量，碎石率下降1.2%以上。一系列细微改进积少成多，汇聚成降本增效的强劲动能。（黄宝华）