今年以来，重庆钢铁炼钢厂锚定“降本增效”核心目标，以精益管理与岗位创新为双驱动，将降本融入钢坯制造全流程，一季度，精炼工序实现降本236万元。

　　精益赋能，重塑流程提效能

　　针对精炼工序钢水物流周期长、炉机节奏不稳、电耗偏高等痛点，炼钢厂组织人员深入现场研究分析，揪出问题根源：生产组织模式粗放，物质流与能量流缺乏精细化管理；4号钢包热修位布局集中，导致物流拥堵、行车等待时间长......

　　找准症结后，炼钢厂靶向施策。实施4号钢包热修位整体搬迁，打通物流梗阻。改造后，钢水精炼跨与接收跨物流效率显著提升，钢包热周转率提升26.8%，行车等待率较原来降低了14.57%；强化精益理念落地，组织调度员、轮班长、操作人员等856人次开展炉机节奏工艺培训，综合运用JIT准时化生产、物流跟踪系统等智慧平台，重构生产组织逻辑。通过全流程精益管控，关键指标实现突破：LF工序时间降低13min/炉、RH精炼周期缩短5min/炉。物质流提高、能量流降低，吨钢电耗降低2.11Kwh，实现“提效、降耗、增盈”三重效益。

　　创新破局，全员攻坚降成本

　　精炼工序发动全员挖潜，聚焦生产痛点开展岗位创新，一季度累计形成“热态铸余渣返回利用”“生产组织立体化”“RH预抽真空工艺优化”等6项成果，吨钢成本降低1.2元。

　　其中，热态铸余渣返回利用项目成效显著：不仅助力LF炉快速埋弧、稳定电弧燃烧，降低钢铁料消耗0.85kg/吨钢，缩短加热时间68秒，还改善了作业环境，降低电弧噪音和员工劳动强度，极大地激发了一线员工参与回收的主动性。一季度，LF炉铸余渣回收利用率达73.77%，实现资源循环与成本降低双丰收。此外，钢包底吹氩自动接取改造项目同步落地，将精炼炉底吹氩良好率提升至100%，从源头筑牢钢水质量防线。（高祝兵 包广团 刘双宾）

　　以精益提效  以创新赋能

　　炼钢厂将持续奔跑在降本增效的赛道上

　　为实现全年工作目标筑牢根基