重庆钢铁炼钢厂在SS400钢种生产中实现效率与成本的双重突破，用实干诠释了“创新不止步”的奋斗底色。

　　传统工艺遇瓶颈

　　4月，炼钢厂承接数万吨SS400钢种生产任务，用户对钢种成分精度、洁净度和外形尺寸提出了更高要求。传统生产路线工序繁琐、能耗高、成本难控，还易出现成分超标、钢水可浇性差等问题，如何兼顾质量与效益，成为团队必须破解的难题。

　　“这道题没有退路，必须拿下！”

　　炼钢厂技术团队负责人刘晓峰的话，凝聚起全体成员的攻坚决心，一场工艺创新之战就此开启。

　　协同攻坚破困局 

　　炼钢厂联合制造管理部组建专项攻坚团队，摒弃固有思维，经反复论证，大胆提出“减法”方案：绕过LF精炼炉，采用转炉直上且不进行钙处理的工艺路线。该方案虽能大幅降本减耗，但对转炉冶炼、吹氩站精炼等关键环节的参数控制提出极高要求，暗藏质量风险。

　　4月3日，专项团队全程盯守生产现场，从铁水脱硫到连铸浇铸，各工序工程师实时监测、精准微调参数。最终，2号双流板坯连铸机顺利实现SS400钢种10炉连浇，成分100%命中目标，钢水可浇性达标，新工艺首次试产成功。

　　​降本增效显成果 

　　试产成功后，团队持续优化参数，推动新工艺稳定运行。4月4日实现11炉连浇，快换中间包后累计连浇20炉；4月5日再破纪录，连浇12炉并再次快换连浇至20炉，用数据印证了新工艺的可靠性。

　　4月，采用该工艺生产SS400钢种186炉、合格钢坯4.16万吨，全面满足用户要求，实现“质量零缺陷、交付零延误”。此次突破带来显著降本成效：每吨钢直接降低钙处理合金成本3.75元、温度损失成本2.4元，合计降本6.15元，累计创效约25.58万元，也为其他钢种工艺优化提供了可复制经验。（张颖）