在宝武集团中南股份物流部汽运车间运输成本中，轮胎消耗是一笔不小的开支。汽运车间以精益管理为抓手，打响了一场“向轮胎要效益”的攻坚战，硬是把轮胎平均使用寿命从120个台班提升到150多个台班，半年节约成本近10万元。

　　汽运车间轮胎消耗“攻坚战”的背后，是一本生动的“算账经”。

　　先算“明白账”，再改“老习惯”。“轮胎磨损快，怪路不好、怪车太老，就是不怪自己。”这是攻坚前的真实写照。去年底的成本分析会上，车间晒出轮胎消耗数据，并逐台车、逐条胎“过筛子”。结果令人震惊：同样型号的铲车，左侧轮胎磨损比右侧快30%；同一批次的汽车轮胎，使用寿命相差近一倍。“问题出在人身上！”车间副主任说，“操作习惯不同，轮胎寿命天差地别。”猛起步急刹车、转弯不减速、原地打方向、轮胎气压长期不准、不及时清理轮胎夹石……这些驾驶坏习惯都会降低轮胎寿命，必须改。

　　用“精益”管住每一个细节。思想通了，行动就得跟上。车间成立了“轮胎延寿攻关小组”，从操作、维护、管理三个维度，拿出了一套“真招实招”。第一招：规范操作，向“坏习惯”开刀。攻关小组蹲点跟车一周，梳理出7类影响轮胎寿命的驾驶陋习，制定了《轮胎经济操作六不准》：不准原地打方向（铲车）、不准急加速急刹车、不准转弯不减速、不准超载运行、不准长时间轮胎打滑、不准带“石”作业（轮胎夹石不及时清理）。为了让大家记住，车间编了顺口溜：“起步稳、转弯慢，刹车之前先预判；不原地、不空转，夹石勤清气压看。”第二招：精细维护，给轮胎建“健康档案”。过去轮胎管理粗放——缺气了才补，扎破了才修，磨损不均了才调位。攻关小组借鉴乘用车经验，推行轮胎“全生命周期管理”。每日必查：出车前检查气压、夹石、外伤，发现问题及时整改。每旬调位：汽车轮胎每行驶30个台班交叉换位，铲车轮胎每半月左右对调，解决偏磨问题。每月会诊：联合轮胎维修班对每条轮胎进行“体检”，标记磨损标记，预判更换周期。第三招：创新修复，让旧轮胎“再上岗”。对于胎冠轻微啃伤，进行多层胎垫补强+耐磨胶料填充。对于胎体完整但局部老化的轮胎，实施局部打磨翻新，提高轮胎使用周期。

　　汽运车间用生动有效的实践证明：降本增效，就在每一个驾驶细节里；精益管理，从唤醒每个人的“经营意识”开始。（李志恒）