岗位手动干预实现全自动替代

　　消除压差异常波动问题

　　每月降低电耗33.12万kW·h

　　每月降低费用超24万元

　　重庆钢铁能源环保部动力车间深耕精益管理，直面风机运行核心瓶颈，以打造“极致效能”为自觉行动，通过系统性改善，将安全风险与能源浪费同步压降，为高炉稳定供风筑牢根基。

　　“生产阶段性调整，使风机系统设计与实际负荷之间适配不足，长期陷于‘大马拉小车’的被动局面。”动力车间副主任马继海翻开设备记录本说道：“机组频繁动作，全程依赖人工，一旦调节滞后，极易触发防喘振保护，导致高炉减风。”为保护高炉稳产，设备被迫长期放风运行，能源损耗居高不下，成为制约高效生产的突出短板。直面痛点，动力车间立足现有装备，组织技术骨干反复研判、科学论证，从硬件升级、逻辑优化、操作固化、长效运维四端发力，构建全链条改善方案。

　　硬件上，为电动均压阀加装高灵敏度压差变送器，全面更换管路、密封垫片及信号线路，根除检测滞后与执行偏差。控制上，基于长期运行数据标定安全压差区间，搭建分级阈值自动调节模型，经多工况模拟校验，确保阀门调控精准稳定。标准上，同步修订操作规程与巡检标准，将智能控制模式纳入常态化作业体系，使改善成果固化为长效制度。

　　目前该项目已全面落地见效，实现安全、效率、效益三重提升。设备端彻底消除压差异常波动问题，防喘振放风运行、预警故障实现归零。操作端实现24小时全自动精准稳压，可自适应高炉动态生产工况，全面替代人工手动干预，标准化操作覆盖率达100%。经济效益同样清晰可见，风机电单耗同比降低1.9%，实现安全运行与能效提升双赢。（马继海 樊容容）