近日，宝武集团中南股份炼铁厂原烧车间用一系列精准的小改小革，成功解决了8号高炉块球矿粉外排仓频繁满料导致的皮带故障，促进了生产稳定顺行，同时创造了5.3万元的直接经济效益。

　　痛点直击：小仓满带来的“大麻烦”

　　作为高炉筛下粉外排的关键设备，W1主皮带的稳定运行至关重要。然而在过去，8号炉槽下块球粉仓却成了车间的一块“心病”。由于排料不及时，料仓频繁满仓堵料，直接引发了两次W1皮带故障停机事故，不仅打乱了高炉生产的正常节奏，更造成了31931元的直接经济损失。

　　除此之外，每当非雨季生产期间，仓满溢出的积料清理工作更是让岗位人员头疼不已。据统计，2024年累计发生4次仓清朝理皮带回程积料情况，每次需抽调6名协力人员耗费整整一个台班进行突击清理，仅清理人工费用就高达5760元。

　　精准施策：给料仓装上“智慧大脑”与“强劲关节”

　　问题出在“排”不及，根子却在“设备”与“感知”上。原烧车间技术攻关小组通过对现场运行工况的深入剖析，决定实施三项有针对性的技术改造：

　　其一，根治“气动病”，升级“电液心”：针对原有气动弧门卸料器动作慢、易卡阻的“慢性病”，车间果断将其改装为电液动鄂式闸门。新闸门动力充沛、开合果断，彻底解决了卸料口因动力不足导致的堵塞问题，为物料畅通提供了硬核机械保障。

　　其二，安装“警示眼”：过去料位全靠人工估算，存在视觉盲区。车间在关键点位安装了带声光报警功能的阻旋式料位开关。如今，一旦料位逼近警戒线，高音警报即刻响起，红灯闪烁不停，犹如一位不知疲倦的哨兵，时刻提醒值班人员及时操作。

　　其三，消除“松懒散”，处置“快准稳”：同步提升了气动开关等附属配件的故障处置效率，确保整个排料逻辑链条灵敏可靠。

　　实效验证：从“每月一清”到“归零突破”

　　改造效果如何，数据是最好的证明。自新装置全面投用至今，8号炉球矿粉仓实现了历史性突破：结堵打不开事故0次、满仓溢料事故0次。曾经让人提心吊胆的W1皮带因仓满故障的问题被彻底解决。

　　在进行此次改造时，车间本着“花小钱办大事”的原则，卸料器改造属于周期更换重新选型，价值相当，未产生额外大额支出；主要新增费用仅为带声光报警功能的阻旋式料位开关，投入成本仅1600元。对比改造前，直接经济效益53082元。

　　这不仅仅是账面上的5万多元，更意味着职工从繁重的体力劳动中解放出来，作业环境得到显著改善，设备作业率大幅提升。（罗小娥）