在深入推进提质增效、夯实生产根基的征程中，重庆钢铁轧钢厂厚板产线以精益管理为抓手，聚焦精轧换辊关键工序开展优化改造，成功实现换辊作业效率提升11.8%，为产线稳产高效提供了有力支撑。

　　精准锁定症结，深挖工序潜力

　　精轧换辊是影响厚板产线有效作业时长的关键环节。面对制约产线效率提升的瓶颈，轧钢厂不等不靠、主动出击，迅速组建由技术骨干和一线员工组成的攻关团队。团队通过全流程拆解分析，逐环节摸排作业耗时与设备运行工况，精准锁定换辊小车与阶梯垫两大核心设备为制约提速的主要堵点。在严守设备安全规范的前提下，攻关团队将精益改善的靶心对准这两大关键设备，为后续优化奠定坚实基础。

　　微创改善施治，实现无缝衔接

　　问题锁定后，攻关团队以“微创式”改善精准施治：优化小车电机运行频率，合规提升设备行驶速度，缩短辅助作业时长；校准液压控制系统，统一阶梯垫伸缩运行节奏，消除工序等待冗余。本次优化无须新增设备与投入，顺利完成换辊提效目标，实现了工序无缝衔接。

　　固化改善成果，筑牢精益根基

　　换辊耗时缩短后，不仅有效减少了无效停机时长、降低了生产能耗与设备损耗，还进一步规范并固化了标准化换辊作业流程，筑牢了产线精益管理根基。这一成果的取得，充分彰显了公司员工立足岗位、精益求精、实干攻坚的工匠精神，是企业文化建设中“精益求精、追求卓越”理念的生动实践。

　　下一步，厚板产线将持续立足生产现场，聚焦工序、设备、管控各环节深挖改善空间，常态化开展小改小革与技术攻关，持续破解生产瓶颈，稳步提升产线运行质效，以持续精益改善赋能企业高质量发展。（宁飞 邹兰欣）