10月22日，中国宝武广东韶关钢铁有限公司（简称“韶钢”）特轧厂棒三工序正式切换集控操作，厂领导、管技业人员在韶钢智慧中心见证了第一条棒材轧制成功，标志着韶钢轧钢远程集中控制项目成功迈出了第一步。 

　　韶钢智慧中心7号岛布置为“轧钢岛”，实现对3条高线、3条棒材、1条宽板生产线的集控，集控范围覆盖了7条产线加热炉、轧线及高线的精整区域，共设置14个操作工位。通过产线之间岗位纵向及横向整合，实现操作人员远离涉煤气区域作业，保障本质安全。同时提高劳动效率，突破效率瓶颈，倒逼各产线管理和技术能力进一步提升。 

　　轧钢是钢铁生产全流程的重要工序，也是面向客户的环节，如何高效优质低成本地完成产品生产，是轧钢面临的难题。韶钢以智慧中心建设为抓手，提升整个轧钢工序的自动化、智能化水平，提高轧钢生产流程的精细化管控能力，提高公司的综合竞争力。 

　　去年以来，通过建立铁区一体化管控平台（智慧中心），韶钢实现了铁区生产大数据决策、智能化操作，随后，轧钢区域的智慧制造改造被公司迅速摆上议事议程。 

　　立项初期，特轧厂管理人员对轧钢远程集控改造存在忧虑：一是轧制线速度较快（每秒几十米甚至上百米），一旦轧线出现故障（堆钢），远程监控能否快速响应、及时调控？二是现场与集控中心的沟通协同能否畅通无误，简明清晰？三是轧钢线远程集控目前业界尚无成熟经验可供借鉴，完全要靠自己“摸着石头过河”。 

　　根据宝武集团智慧制造“四个一律”（操作室一律集中，操作岗位一律机器人，运维一律远程，服务环节一律上线）要求，特轧厂管理、技术人员经反复研讨，认识到进行智慧制造之轧钢远程集控是公司智慧制造未来发展的必由之路，大家统一思想，坚定信心，决心做业界“第一个吃螃蟹的人”。 

　　在项目承包单位支撑下，韶钢轧钢远程智慧集控建设既重视前瞻性技术运用，又注意贴合生产实际，以切实解决轧钢生产中的核心问题为导向，在充分考虑未来技术发展趋势基础上，选择运用大量实用、适用技术。 

　　在加热炉系统，集控项目充分考虑加热温度、煤气量、加热能力等因素，引进加热炉专家系统，对加热温度、残氧含量、风量、煤气量等参数实行监测，闭环验证，它将原数学模型与操作工多年积累的最优操作方法相融合，实现数字化、精准化操作。特别是针对加热炉入炉钢坯变化，煤气热值、流量波动，轧线短时停机等异常情况，系统可实现精准、简单、快速调控。此外，系统增设了行车位置识别联动、钢坯弯曲度自动检测及上料系统等多种装备，进一步提升炉区自动化、智能化水平。 

　　轧钢集控的难点在于轧钢速度快、工况复杂，需要实时调整和快速反应。根据工艺操作需求，韶钢工程人员在棒三线布置了35个摄像头及5个拾音器，还原现场操作环境。通过人工智能技术，对视频和音频信号进行自动分析及异常识别，实现异常自动识别，减轻操作工负担，使其更专注于正常生产。在轧钢区域，该智慧监控系统首次针对机组生产异常状况，全范围覆盖了整个生产工序，真正减少操作工的负担，为集控创造更好的现场条件。 

　　在棒材三条产线的加热炉以及两条棒材轧线进入智慧中心实现远程集控后，下一步，特轧厂将加快实现自动轧钢、一键轧钢技术的开发，进一步加快相关产线集控改造步伐。 

　　针对韶钢轧线产线数据来源多、数据分散、数据利用困难等问题，轧钢区域通过建设“轧钢生产一体化管控系统”，连接各产线（板、棒、线）自动化、信息化系统，将数据汇聚起来，从过程监控、质量关联与分析、产线健康、能耗管理、操作优化、智慧报表、生产及厂务协同等多维度对轧钢生产进行全方位管控，真正实现轧钢生产操、控、管一体化。 

　　（陈立新 龚俊明 孙建军）