今年以来,陕钢集团龙钢公司按照“国内一流、行业领先”总目标,坚持“守正出奇、创新赋能”总要求,大力推进自动化、信息化、智能化工厂建设,不断增强企业核心竞争力。
为大力推进智能制造,该公司邀请资深专家团队制定智能化建设实施方案,从精益管理出发,以降本增效、降低人员劳动强度、提高产品质量为主线,聚焦主责主业、聚焦要素保障、聚焦执行落实,聚焦激励问责,仔细排查3D(脏乱、危险、困难)岗位;借助各类劳模、工匠工作室,组建攻关小组,常态化开展“我为企业降本增效献一计、出一策、干一事”活动、技术比武和岗位创新活动,发挥全员主观能动性,攻难关、破瓶颈、解难题、闯新路。
目前,该公司在炼铁系统成功实施自动化“高温监控”,可及时消除除尘设备隐患,进一步降低生产成本,保证设备高效顺行,通过电脑模拟配比曲线图,不仅可以自动生成曲线图,掌握实时生产数据,还可直观查看混合料质量变化趋势,便于随时校正调节;通过实施高炉渣铁沟智能测温检测系统,实现高炉渣铁沟温度24小时实时监测,避免因人为检测不到位造成渣铁沟沟底烧穿现象。
在炼钢系统通过实施国内首套基于机器视觉和AI智能控制的连铸自动出坯系统,实现了24小时连续工作准确率100%和自动出坯率99%以上。同时还实施了基于工控安全运行的黑匣子系统,利用物联网、流式计算等大数据技术,实现海量数据的采集、存储、分析及挖掘,从而为故障排查、操作规范、事故原因分析等提供数据支撑和准确依据。
在轧钢系统成功实施棒材一线智能挂牌机器人和喷号机器人,可实时采集钢材信息,打印标牌,对成品辊道运送过来的钢材,可自动识别对应进行自动挂牌和喷号;通过实施智能燃烧系统,可根据进料钢坯温度,动态调整炉温和空燃比,智能调整控制参数,通过实时计算钢坯温度,设定最优炉温来控制钢坯加热,使煤气消耗最小,燃烧率达到100%,吨钢煤气消耗大幅降低,成材率提高0.1%,综合创效约200万元。
据悉,下阶段该公司还有3D岗位改造,无人天车改造等多项自动化智能项目引入生产线,设备自动化、操作远程化、现场可视化、网络无线化等智慧工厂建设的远景目标逐渐显现,为企业高质量发展提供强劲动力。(薛德 刘军虎)