近日，陕钢集团汉钢公司新品线材30MnSi的生产如火如荼，为进一步在效率上抢占机遇，计量检验中心产成品试验室通过前期建立的特殊钢种“专属”检验办法，在工艺调整、性能指标测试、钢材复检等环节融入“小诀窍”，检验效率在原有的基础上提高了34.7%。

　　样品预判，确保工艺数据互通

　　紧张的冶炼过程与轧制过程，如何确保其中的成分稳定，对C、Mn、Si进行实时监测，成了汉钢公司产成品试验室钢化化验室的重点。为此，钢铁化验室在原有样品的检测流程，不仅增加了各节点样品量，同时技术科人员在现场进行实时指导，旨在以检验“速度”与“精度”的高标准提前为冶炼过程提供预判基础，以2分钟为一个检验周期，确保各成分点连续性与峰值的全面性。而在钢材成品检验环节，不仅为其专项制定了检验通道，还将试验样品的检验量提高至原来的2倍，同时严格实行“批号跟踪制”，试验样品的不理想结果同样作为该批次正常样品的判定标准，使得漏检率进一步缩小。

　　“样品结果直接以企业钉钉系统进行发送，负责人全天候对在生产的30MnSi进行实时性能总结及发布，尤其针对抗拉强度、断面收缩率、断后伸长率等重要指标严格落实层级审核制，确保上下道工艺信息互通有无，为工艺调整提供最前端数据支持……”该中心技术人员说。

　　双人组合，确保数据精准高效

　　“在钢材性能检测过程，涉及到断面收缩率与断后伸长部分，单人作业的缺点就是测量环节多变，导致效率低下；同时，测量数据缺乏有效复核环节，一旦疏忽就会对整体数据偏差造成影响……”

　　面对30MnSi的生产，该中心钢铁化验室与物理性能试验室将原有“专人专线”进行调整，介于成分与性能数据要求精度高的原因，该站室以2人组合的方式开展试验。在30MnSi试验数据台账方面，该站室更是以宏观数据为基础，建立了数据动态比对机制，将冶炼过程于轧制过程的C、Mn、Si、S、P元素进行工艺分解，形成各阶段数据动态模型；将性能检测部分的抗拉强度、断面收缩率、断后伸长率等重要指标进行单项分类，再根据检验环境的变化不断测试其最佳检验环节，有效提高了成材率。这些工作都是有两人配合完成，也是有两人进行数据首次复核，而数据的发布后期，类似指标数据已经历三次复核，确保了其数据精度与高效率的同步趋进。（姚宗良）