重庆钢铁炼钢厂以“极致效率”为目标，持续开展降低冶炼周期攻关取得突破，9月5日冶炼周期降至31.37分钟，创下效率新标杆；甲班当班单炉座冶炼炉数达到23炉，刷新历史纪录。

　　　精耕辅助环节，把“空耗时间”拧成“高效链条”

　　“转炉‘等铁水、等钢包、等行车’的每一分钟，都是效率提升的突破口。”攻关小组负责人代伟说。

　　为压缩转炉辅助作业时间，团队从“精细化调度”与“标准化作业”双管齐下：调度团队24小时紧盯生产节奏，通过实时匹配铁水、废钢、钢包、行车等要素供给，让转炉“不停机、不等待”；技术骨干则牵头梳理测厚、打炉口、铲渣道、喷补等6项辅助工序，将必要的辅助作业做得更快，将可合并的辅助作业一体化，最大限度挖掘时间潜力。

　　打出技术“组合拳”，让转炉效率“节节攀升”

　　“每缩短1秒，都是对工艺的一次突破。”在转炉区域，技术团队的创新实践随处可见。

　　为提升核心冶炼效率，他们量身定制“效率提升组合拳”：创新采用“悬空进料法”，让废钢斗进出时间每炉缩短20秒；优化铁水行车副钩挂钩角度，工序衔接时间再省10秒；反复调试激光与碰尺限位参数，让车时间每炉减少7秒；更建立“行车-炉口”联动机制，通过工序协同将摇炉时间压缩6秒、进料时间缩短0.7分钟；同时优化废钢结构、精准控制氧枪位置，使吹氧时间减少0.5分钟。

　　一炉一炉打磨，一秒一秒攻坚，单炉冶炼周期累计缩短1.33分钟，转炉效率实现质的飞跃。9月5日当天，甲班人员更是紧盯每道工序——从进料精准对位到出钢快速衔接，全员协作无缝衔接，刷新单班单炉历史纪录。

　　冶炼周期纪录的刷新为炼钢厂高效生产提供了实践经验。下一步，炼钢厂将继续聚焦生产效率提升，优化技术指标，实现极致效率生产。（王凌  张颖  刘双宾）