为适配重庆钢铁公司产品品种结构迭代升级需求，全力提升RH真空精炼工序产能，近期，炼钢厂聚焦核心生产瓶颈，以工艺革新、精益管控、工序协同为突破口，全员凝心聚力攻坚克难，精准破解产线效率不足、能耗偏高、工序衔接不畅等突出问题。通过全方位优化升级，RH工序产能充分释放，5月份实现RH产钢超21万吨，钢水真空精炼温降降低2.8℃，节约能耗成本超18万元，刷新生产产量、降本增效两项历史最优纪录。

　　靶向攻坚，打通生产堵点瓶颈

　　RH真空精炼是风电钢、桥梁钢、汽车用钢等高端精品钢生产的核心工序，直接决定钢材纯净度、产品合格率，更是该公司优化品种结构、提升高端产品产能的关键抓手。此前，受钢水温度波动、工艺参数固化、工序衔接低效、设备故障频发等因素制约，RH产线精炼周期偏长、产能释放受限，成为制约高端钢种量产提质的主要短板。

　　为彻底破解生产难题，炼钢厂迅速成立专项攻坚小组，技术骨干与一线班组紧密联动，扎根生产现场梳理痛点、剖析堵点，量身制定专项优化提升方案。生产团队精准统筹转炉、LF炉生产节奏及行车物流吊运，细化RH真空脱气、合金微调、测温取样、弱吹氩等全流程关键操作标准，固化标准化作业模式。同时优化生产组织架构，细化各岗位职责分工，最大限度压缩钢水转运、设备待机、工序衔接等无效时长，实现全生产链条无缝衔接，高效打通产能提升堵点。

　　精益管控，深挖降本增效潜力

　　在提质增产的同时，炼钢厂秉持精益化、集约化生产理念，多维度深挖降本降耗潜力，实现生产效益与成本管控双向突破。设备运维方面，团队持续完善RH真空槽、真空泵、输送管线等核心设备的点检、维保体系，优化耐材砌筑与养护工艺，有效延长设备及耐材使用寿命，大幅减少故障停机次数与检修损耗，降低非计划生产损失。

　　能耗物料管控方面，技术人员精准优化吹氩、真空脱气核心工艺，精准把控合金、辅料投放用量，从源头杜绝物料浪费、降低能源消耗。标准化的作业流程不仅有效降低吨钢水电、燃气及辅料成本，更显著提升钢水纯净度，大幅减少产品质量缺陷与返工损耗，实现提质、稳产、降本多重成效。数据显示，5月份RH精炼周期稳定压缩至34分钟以内，全月精炼948炉，产量、能耗指标均创下历史新高。（高祝兵 张颖 刘双宾）