近期，重庆钢铁炼铁厂炼焦车间紧盯生产瓶颈，聚力技术攻关，创新挖补修复工艺，成功啃下困扰现场已久的焦炉检修硬骨头。新维修方案投用后，从根本上解决了传统维修治标不治本的问题，在稳产提质、降本增效方面取得显著成效。

　　焦炉长期冷热交替、炉门频繁开合，炉头砖易开裂鼓胀，通道变窄，推焦阻力增大。以往维修方案采用打磨墙砖的方法，治标不治本；若炉头损伤重则需揭顶翻修，翻修不仅维修费用高，还会打乱正常生产节奏，影响焦炭产品质量。

　　为解决炉头反复破损难题，炼铁厂技术团队依托鱼骨图等精益分析工具追根溯源，立足炉体承重结构安全与热胀特性，优化施工流程、革新砌筑工艺，形成标准化精准挖补修复方案。施工期间，团队细心做好周边完好炉墙防护，精准调控炉内温度，小心拆除破损砖体，保留原有承重骨架。同时，搭配适配耐火材料，创新采用普通硅砖与零膨胀硅砖交替砌筑工艺精心修补，最大限度降低施工对完好炉体的扰动，使修复部位结实牢靠。

　　采用新维修方案后，炉体缺陷导致的生产波动基本消除，维修工程量和耐材消耗均大幅降低。经测算，新方案实施后，单道炉墙炉头部分的维修施工成本降低12.49万元，耐材费用减少24.22万元，单次维修累计降本36.71万元。这项新维修方案有效延长了炉头砌体的服役寿命，实现了安全稳定、质量提升、成本压降的多重成效，为焦炉长寿、高效、低耗运维提供了坚实的技术支撑。

　　炼铁厂将继续立足生产实际，持续深化技术攻关与工艺革新，以更多“小革新”破解“大难题”，助力该公司在降本增效、安全稳产的道路上迈出更加坚实的步伐。（刘源鑫 赵春）