本报通讯员 冯中琴

　　今年初以来，宝武武钢有限炼铁厂从细处着眼、小处着手，追根溯源，突破瓶颈，致力于高炉用料结构的优化，第一季度削减成本2400万元，占总削减成本的20%；烧结矿配比提升2.3%，块矿配比增加0.6%，结构降本6.19元/吨。

　　创造隐形纪录

　　“1903万吨（年最高纪录）你会觉得很震撼，303.9万吨可能不起眼，但这实实在在是一项新纪录。”谈到今年烧结矿产量，烧结分厂厂长孙庆星如是说。

　　多用低价矿，少用高价矿，优化高炉用料结构降成本，这看似简单的道理却知易行难。其中，最大的制约因素就来自烧结机运行状况。今年初以来，针对烧结环冷台车轮故障较多的现状，该厂设备室推出台车细化、量化点检标准，建立台车轮运行档案，根据后盖间隙尺寸大小，实施三级分档点检法，为每个台车轮量身打造点检周期，并明确对应的加油周期。每个轮子一天点检几次、什么时候加油，员工都做到心中有数。当看到第一季度台车轮故障时间减少了63.4%，大家觉得一切都值得。

　　该厂精细管理带来了烧结机运转率的稳步提升，尤其是2月份烧结机运转率达到96.71%，为近5年最高水平。1月~2月份烧结分厂累计生产烧结矿303.9万吨，为优化高炉炉料结构、降低用料成本奠定了坚实的基础。

　　演绎无限可能

　　烧结机台车是烧结工序主要设备，长期运行在高温环境，损耗较快。据了解，每台烧结机每年总共要更换台车多次。该厂经过长期标准化作业，使更换台车时间缩短至15分钟以内。

　　今年初以来，烧结分厂在有限的时间演绎出了无限的可能，由分厂厂长任组长的攻关整治小组，打破常规思维，大大减少了临时停机。第一季度，5台烧结机日常更换台车数较2018年同期减少35.8%，更换台车停机时间减少37.4%，大大减少了临时停机对产品质量的影响，稳定了生产秩序。

　　深挖内部潜力

　　“以前每15天左右必须停机5小时清理脱硫塔积料（俗称挖料），3月份至今一次都没有挖料，大大节约了人力、物力、财力。”该厂一烧片区负责人李军望着高高的脱硫塔，露出了笑容。

　　一烧脱硫塔积料问题从建成以来就存在，对产能的影响并不起眼，但严峻的降本形势让厂生产技术室入了眼，立下了“军令状”，誓要啃下这块“硬骨头”。他们针对脱硫运行每个环节分析研究，发现“罪魁祸首”就是焦粉。随后，他们经过反复调研、跟踪对比，摸索出了“燃料分类进、煤库分库装、吊车分槽抓、对辊分时用”的生产组织模式，破解了燃料破碎系统的难题，一举改善了脱硫塔积料状况，使挖料周期从15天延长到至少40天。

　　根治“老毛病”

　　379条皮带，连起来75公里长，托轮不计其数，靠“人盯人防”来发现和减少故障，已基本不可能。为根治皮带机托轮掉落伤及皮带的“老毛病”，该厂攻关小组为189条关键皮带机尾部安装了格栅。这个“口袋”式的装置，让掉落的托轮“有家可归”，让运行的皮带有了“安全”保障。

　　为规范取样过程，该厂白班作业区与质检联合取样，每个样本取样两次，混合后一起破碎、缩分、研磨制样、化验，从而降低了取样偏差，使检验数据更加真实可靠。烧结工人坚持对烧结矿成分“打靶”，将目视值与化验值对比修正，给指标精准度加上“双保险”。同时，该厂开展配料秤整治工作，对所有秤挂码校正，逐一解决跑偏、带料等问题，从源头上保证碱度稳定。

　　《中国冶金报》（2019年06月12日 06版六版）