新钢公司自动化部轧材自动化车间主要担负着公司中厚板厂、冷轧厂、热轧厂、优特钢带公司、一铁厂等单位的设备检修维护工作，多年来，这个车间始终把用户单位的利益放在首位，在不断提升服务水平的同时，还充分发挥自身技术能力，大力开展科技攻关、技术革新活动，为用户单位降本增效、节能降耗工作的开展发挥了重要作用，深受用户单位的好评。其中冷轧厂酸洗线设备故障时间已由去年的每月300多分钟，减少到目前的200分钟以内，按分钟平均可多生产4吨冷卷，每吨4000元计算，每年可增效近2000万元。此外，去年以来他们通过对冷轧连退炉BCU控制器的修旧利废，每年可节省资金80多万元。

　　持续攻关，彻底征服进口设备

　　江西新钢公司冷轧酸轧机组于2010年10月投产运行，是目前国内最先进的生产线之一，其控制系统采用西门子最新的工艺控制TDC系统，涉及到物料跟踪，全线协调控制，张力控制等，控制功能复杂。机组共2000多个检测元件，任何一个故障点都会导致停机，严重制约产量，影响产品质量。因而，对于担负其设备检修维护的轧材自动化车间来说，无疑也面临了巨大的挑战。

　　在冷轧酸轧机组投产运行初期，由于存在设计、选型、安装缺陷等各种原因，生产线故障停机检修时间一直居高不下，当时每月曾达到2000多分钟。面对公司提质增效的要求，为了达到冷轧产品产量和质量升级的目标，轧材自动化车间在部里大大力支持下，把“冷轧酸轧自动化控制消化吸收与创新”列为科技攻关的重要课题，组织技术人员持续开展了为期几年的攻关。先后进行了断带、倒卷、厚度质量、表面质量、故障时间等多项攻关活动，期间还将全英文的控制开关、操作说明等全部翻译改成了中文，消化吸收控制程序与创新攻关，使核心技术真正掌握在自己手里，为降低机组故障时间，提高产品质量，保障机组安全生产，稳定运行发挥了重要作用，生产线故障停机检修时间实现了连年直线下降，到去年故障检修时间已从当初的每月2000多分钟降低到300多分钟。

　　“减少故障检修时间，提高生产效率，就是最好的降本增效途径” 新钢自动化部轧材自动化车间胡庆文对记者说。尽管成绩显著，但轧材自动化车间并没有沾沾自喜止步不前，而是一直在努力。今年他们又自我加压提出了新的目标，那就是力争把故障检修时间再缩短三分之一。

　　在攻关中，他们克服机组共有2000多个检测元件，总线网络拓扑复杂，共有292个站点分布在全厂范围内，任何一个故障点都会导致停机等困难，从进一步优化设备设计、选型、安装，对相关设备程序进行优化，对部分现场检测设备加工改造等措施，在硬件系统没有大的投入的情况下，取得了丰硕成果。到目前为止，每月故障停机检修时间都稳定地控制在200分钟以内，其中8月份仅为180分钟，为公司提质增效、降本增效做出了新的贡献。

　　抓大不放小，点滴着手降成本

　　在生产线上，每个月都有许多设备配件因出现问题而被换下来，其中不少配件价值不菲。如何通过有效的手段预防和减少配件损耗，同时通过技术手段尽可能地修复问题配件，为生产单位节省开支降低成本，是轧材自动化车间一直在坚持做的一项工作，并取得了较好的成效。

　　新钢公司冷轧连退炉BCU控制器每台价值为6000元左右，整个连退炉共安装了300多台，由于在工作中这些控制器时每刻都在运行，工作频率很高，导致每月都有十几台出现问题，被更换下来报废的控制器堆得象小山似的。从去年开始，轧材自动化车间便把目光瞄准了这些BCU控制器。经过反复观察和检查，他们发现由于这些控制器运行期间工作频率高，要想预防损坏较难，但要想修复却并不是很困难，因为它们的问题绝大多数都是因继电器损坏造成的，而且维修成本低。为此，他们自己从网上买来了一些继电器等电子元件并组织人员维修，使其变废为宝重新发挥了作用。去年以来几乎没有买过新的控制器，仅此一项每年就可节省开支近80万元。

　　今年国内一家大型钢企的同类型轧机曾因个别零部件问题发生了设备着火事故，导致轧机全线停产。为充分汲取事故教训，轧材自动化车间克服生产线共有3000多个接近开关，并且不少开关都安装的位置都不不利于检修的实际，组织人员逐个对部分控制开关进行了灌胶密封处理和移位整改处理，为预防设备事故发生，保障设备的安全运行奠定了基础。

　　其实在新钢自动化部轧材自动化车间这样的“小事”还很多。车间主任、党支部书记胡庆文告诉记者，近几年车间人员流动大，过去的班组长大多是大学生，现在不少是退伍军人担任，之所以能保持技术上的长盛不衰，关键得益于部里持续开展的“每周一问、“每月一评、每季一练”系列培训工作的开展，以及各种技术对抗赛、技能大赛等“双提升”活动，因为只有过硬的技术，才能为设备顺行、降本增效提供强有力的保障。    （陈国全 严小斌 ）