陕钢集团汉钢公司轧钢厂高线车间一直以来坚持以保证生产为前提，以保质量提效率为重点，以降低成本为核心，以修旧利废、小改小革为突破口的工作思路，他们以精益求精的工作态度，勠力践行着“降本增效”工作，通过对现场设备的改造，以“由少增多”的方式，创造了不小的效益。
找准原因
轧钢厂高线车间精轧机设备作为高速线材的核心设备，其运行的稳定性，直接决定着整条生产线水平的高低，而要保证设备能够稳定运行的前提就是必须要确保机组设备得到良好的润滑效果，故目前改善精轧设备润滑是保证设备稳定提升的一个重要措施。
悬丝把脉
目前高线车间精轧高速区共计7个润滑站，其中6个润滑站均使用的油膜轴承油，润滑形式为循环润滑。由于设计初期滤筒选型较小导致油液过滤时压差上升较快，同时单位面积内流速较快，易造成油液中的水分与油液混合严重，对精轧机组设备的油膜轴承使用寿命造成了一定的影响，易发生烧辊箱等事故。
对症下药
轧钢厂高线车间在意识到此问题后，迅速组织技术人员对滤芯滤油量重新进行计算，并查阅进口设备对过滤器的要求。他们发现，在正常情况下，滤芯每小时的滤油量不能大于10m³，而高线车间现阶段使用的滤芯每小时的滤油量却远远大于10m³，使用强度较大是导致滤芯使用寿命及过滤效果降低的“元凶”。在找到问题症结所在后，通过与厂家技术人员沟通、分析，决定采用大过滤器取代原装过滤器，以增大过滤器体积，增加滤芯数量。
药到病除
通过改造，将1#高线预精轧机组滤芯数量由原来的7支增大到10支，2#高线预精轧机组滤芯数量由原来的3支增大到7支，1#高线精轧机组A线及B线滤芯数量由原来的7支增大到15支，以此提升滤芯使用寿命并降低单支滤芯的工作强度（单位时间内的流量减少）及消耗。在确定好方案后，高线车间准备申报备件及相关材料，备件回货后车间逐步对2#高线预精轧润滑站及1#高线精轧润滑站进行改造，目前使用效果较好，据估算此项改造改善了油品质量，确保精轧设备润滑得到良好保障的同时，可节省滤芯备件年消耗达20万元左右。
