本报记者 李瑞 通讯员 高益芳
今年以来，河钢石钢炼钢厂电力工段设备系统维护团队立足岗位，查找设备问题，着力解决产线难题，提升设备的运行效率，为产品零缺陷奠定设备基础。今年初以来，该厂电力工段已经先后解决了20多项设备问题，节省费用16万元，为河钢石钢的产品质量的提升做出了贡献。
据了解，为进一步提高控制系统运行质量，该厂电力工段要求全员及时了解各个岗位的设备故障情况，每周定期对发生的故障进行分析。截至10月底，该厂自控系统发生影响生产的故障次数较去年下降了3次，系统稳定性、可靠性大幅提高。
创新思路
让转炉倾动更自如
擎起、倒入、转动、冶炼……在河钢石钢炼钢厂2号转炉平台上，60吨转炉随着摇炉工启动倾动系统，这些动作一气呵成。“摇炉操作过程，最害怕设备突然卡死。不过电力工段的技术“大拿”们帮我们解决了后顾之忧。”10月14日，生产现场摇炉工对该厂电力工段赞不绝口。
熟悉钢铁冶炼的人都知道，转炉是将铁水转变为钢水的不可替代的工艺流程之一，而转炉倾动系统控制设备的运行状况直接关系到炼钢厂的产量、产品质量及安全运行情况。但之前转炉倾动系统在运行过程中出现过“掉链子”的情况——变频器主控制板异常，制动单元损坏。这些问题如果不及时处理，后果将非常严重。为了解决这些问题，该厂电力工段组织技术骨干对设备进行了分析，发现倾动系统“掉链子”的直接原因是4台变频器的同步效果不好造成的。
“运转中主动、从动不一致，造成主变频启动过程瞬时电流变大，电流不平稳导致4台变频输出力矩不平衡，如同一个四肢不协调的人，在做规定动作时很容易会出现动作卡壳的现象。”该厂电力工段段长范志永形象地比喻道。
为了将问题彻底根除，该厂电力工段摒弃了旧的维护思路，重新构建系统架构，采用了一种更具兼容性的变频器代替目前的变频器。这种变频器不仅支持原来的网络，而且主、从控制模块独立于变频器的主回路元器件。此外，他们还选择更为高速的网络进行提速。
这样一来，不仅减少了PLC（可编程逻辑控制器）的中间处理环节，提高了控制传输速度，还提高了控制精度。通过系统改造，该厂电力工段彻底根除了设备在运行过程中卡死的问题，大大提高了控制系统的稳定系数，进一步提高了生产效率。
齐心协力
让连铸顽疾彻底根除
在现场生产中，最令职工们头疼的莫过于同一故障在短期内重复出现。类似这样的故障，大家将其称之为“牛皮癣”，维护时不仅费时还费力，这直接影响到生产节奏。该厂2号连铸机PLC网络通讯问题就如同“牛皮癣”，每隔一两个月就会报一次网络故障。
PLC网络频繁报故障一度让作为该区域电气设备负责人的付鹤鸣头疼不已。以往出现问题时，付鹤鸣会第一时间赶到现场进行修复，但修复后的系统也只能勉强维持一段时间，问题不能被彻底解决。随着时间的推移，设备报网络故障的次数越来越频繁，最多的时候一个星期就会报两三次故障，而且故障出现的时间也没有规律。这给设备稳定性、效能发挥及产品质量带来了非常大的影响。
为了彻底解决PLC网络问题，付鹤鸣决心与其他技术人员齐心协力，着手破解这一难题。通过深入分析，他们发现了诸多干扰因素，比如现场布线混乱，PLC网线与动力电缆混在一起；现场的远程站柜内留有多余的PLC网线；项目施工不规范造成的遗留问题等等，这些都是诱发网络故障的因素。加之更换的网线连接器标准不一，也会造成网络连接器工作性能不稳定。
为了解决这一问题，付鹤鸣和团队技术人员们可谓是煞费苦心。他们事先对网络走向、控制参数进行了认真比对分析，做了大量的先期工作，然后利用2号连铸机检修时间将公共PLC系统进行改造。改造中，他们将PLC网线与动力电缆（变频器电缆）分开，在柜内单独布置，以减少动力线对网线的干扰；另外更换一部分西门子专用的网线，按照相关规定要求接线；将各PLC远程站柜内多余的PLC网线去除……通过上述“动作”排除不明原因的干扰源。
由于涉及的问题点多面广，这项工作前后持续了一年的时间。改造后现场系统运行平稳，再未发生因干扰等问题导致公共PLC网络报故障的情况。
“自动化系统是设备运行的‘中枢神经’，无论是转炉、精炼、连铸，任何动作都离不开自动化系统。保证设备稳定运行，是我们应尽的职责。”作为工段段长，范志永将精益求精的工匠精神带入到了当前的系统维护中。
《中国冶金报》（2019年11月26日 03版三版）
