本报通讯员 陈洋 李彦奇
在钢铁碰撞与炉火轰鸣的世界里，有一群特殊的守护者。他们的工作台前没有飞溅的钢花，却有闪烁的指示灯；没有灼热的炉温，却有发烫的服务器。3块显示屏上，实时呈现的数据曲线就是他们眼中的“钢水流动”，不断刷新的运维信息就是他们耳中的“机器轰鸣”。他们就是承德钒钛系统运维工程师团队，主机巡检、故障排除、项目版本发布、数据管理、平台建设……他们在数字化系统的方寸之间，维系着该公司生产经营的生命律动。
7月28日清晨，通信运营商的光缆被洪水冲毁，承德钒钛与河钢集团的专线连接骤然中断。这意味着生产计划系统、发货数据传输系统等将面临瘫痪。
“立刻切换备用MES（生产执行）系统！”已经坚守在工作现场2天的维护检修中心系统运维作业区信息技术专业师张晓迅速赶往控制室，并拿起手机下达指令。控制室内，服务器指示灯疯狂闪烁，张晓的手指在键盘上灵动飞舞，不一会儿额头便渗出了汗珠。
“排产模块切换完成”“数据接口调试正常”……20分钟后，当这天第一份生产计划成功下发到1780产线时，张晓终于松了一口气。此外，针对上传丢失的生产信息数据，尤其是关键的发货数据，张晓组织团队迅速进行补传，力求将影响降到最低。这一刻，他们既是指尖飞舞的“键盘侠”，又是力挽狂澜的“钢铁卫士”。
张晓坦言：“关键时刻，系统运维工作就像是‘急诊医生’，要与时间赛跑，用专业的知识和果敢的判断解生产经营燃眉之急。”今年汛期，他带领团队成功抢修被洪水浸泡的点火装置、激光测距仪、变频器励磁板等关键部件，节省了大量的备件采购费用。
系统运维工作既要当好“急诊医生”，又要做好生产各系统的日常维护。
8月4日9时，承德钒钛高级技能大师张宏利紧盯屏幕上跳动的数据流，这是他带领团队研发的“万点受控预警平台”，屏幕上每一个闪烁的光点，都代表着一台关键设备的实时状态。
在承德钒钛启动设备智能化改造之初，张宏利主动请缨开发预警平台。现场控制器、仪表设备通信协议五花八门。他带领团队连续攻关3个月，用万用表测信号、用示波器抓波形，终于摸索出低成本数据采集方案。如今，这个平台已覆盖炼铁、炼钢全流程，设备故障率显著降低，年可创效150余万元，更是让设备故障响应效率从“小时级”优化至“分钟级”。
最令人动容的，还有每一位系统运维工程师身上的那种“数字匠心”。为了优化一个数据采集点的传输效率，他们可以反复调试20余次；为了确保系统升级万无一失，他们会在测试环境模拟上千种异常情况。用咖啡和泡面支撑着，他们完成了一场又一场漂亮的系统运维之战。
7月中旬的一天，承德钒钛维护检修中心系统运维作业区系统开发组组长杨欢正在冷轧产线调试无人天车的新功能。此前，7号无人天车在发货完成后若无后续工单，会长时间滞留在作业位置，不仅阻碍车辆通行，还会形成安全盲区。杨欢带领团队深入分析原有调度算法，实时采集位置数据，自动判定返航需求并选择最优路径，成功新增智能回位功能。当上料完成且无后续工单时，系统即刻触发回位指令，彻底消除了滞留导致的安全隐患。
“以前板坯入炉得手动核对两次板坯号，现在系统自动跑完整个流程，效率明显提升了！”7月10日10时，承德钒钛三级机房内，张晓看着热轧MES系统的实时数据流感慨道。这套自主研发的二三级自动照核功能，让板坯上料环节彻底告别人工双核对模式。回想起两个月前，随着1780轧线轧制速度的提升，原有人工作业模式耗时增加25秒/块，极端情况甚至造成生产中断。张晓带领团队成员迅速展开攻关，他们开发实时数据接口，实现OCR识别信息秒级同步，创新“双校验”算法，自动比对板坯号与生产计划，构建起了全流程追溯链条，使板坯核验时间缩短了36%。
从控制室到云端，从生产线到大数据平台，承德钒钛这些“数字守望者”的故事鲜为人知，但钢铁生产的每一个环节都镌刻着他们的贡献。当无人天车精准吊运钢材时，当智能系统自动调节炉温时，当生产报表准时生成时，都是他们在幕后确保着数字神经的畅通。是他们，用代码编织安全网，用数据构筑防火墙。
《中国冶金报》（2025年09月17日 08版八版）
