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记者 王志 报道
5月29日，南海之滨，天空蔚蓝。在东海岛上，一座千万吨级现代化钢铁基地屹立于此。这里是宝钢湛江钢铁基地，也是中国冶金装备自主创新的主战场。2015年9月25日，宝钢湛江钢铁一号高炉点火投产，开启了中国钢铁工业的新时代。从被国外掌握核心技术的企业漫天要价，到核心装备全面自主可控；从“引进消化吸收”的跟随者，到“自主创新引领”的领跑者，湛江钢铁用十余年时间，走出了一条中国冶金装备国产化的突围之路。
战略觉醒——
打破“引进依赖”的历史宿命
“加快推进重大装备国产化，不是选择题，而是必答题；不是短期任务，而是长期战略。”中国钢铁工业协会党委常委、副会长骆铁军表示，“湛江钢铁始终把关键装备国产化摆在发展首要位置，联合国内设计院、装备制造商、系统服务商，打通了‘设计研发—装备制造—工程应用—迭代优化’的全链条路径，为国内大型钢铁企业装备国产化树立了标杆典范。”
图为湛江钢铁炼铁厂区
时间回溯到2008年，国际金融危机爆发，中国钢铁工业传统发展方式也走到了十字路口。正是在这一年，经国务院批准同意，湛江钢铁工程开展前期工作。
“当时我们在整个顶层设计上开展了深入的思考。”宝钢湛江钢铁原副总经理刘波回忆道，“除了工艺、技术和总体布局要在宝钢原有基础上实现提升外，我们更在思考，在哪些地方还可以继续做突破。最终我们确定，装备技术国产化是必然的选择。”
这一抉择基于两个重要出发点：一是2008年时我国冶金装备制造能力已经达到了一个新台阶；二是只有打破国外长期主导地位，走自主集成道路，才能真正掌握产业发展的主动权。
“作为冶金装备的使用单位，首先要有用国产化装备的信心。没有这个信心，就无法实现国产化。”宝钢集团原副总经理、宝钢湛江钢铁原董事长赵周礼语气坚定地说，“有人说使用国产设备风险太大，我认为这是伪命题，风险并非国产设备独有，引进的设备也会出现故障。”
正是这份战略自信和责任担当，让湛江钢铁从建设之初就确立了“自主设计、自主集成”的路径，改变了过去由外方总承包、以设备引进为主的模式。
协同创新——
构建“产学研用”一体化攻坚体系
湛江钢铁的国产化之路，不是孤军奋战，而是一场在宝山钢铁股份有限公司全体系支持和领导下的产学研用深度融合的协同创新大会战。在实践中，湛江钢铁探索出了“宝钢+设计院所+制造企业”联合研制的国产化推进模式，形成了“一期聚焦首台套、二期推进规模化、三期追求极致化”的三级协同攻关机制。
在湛江钢铁炼铁厂，3座5050立方米特大型高炉巍然矗立。这些庞然大物的关键设备全部实现了国产化。
图为2021年宝钢湛江AV100-19高炉鼓风机组投运。
高炉的鼓风机，被喻为“动力心脏”，一旦停摆，整座高炉将陷入“窒息”。长期以来，高炉鼓风机的核心技术被国外巨头牢牢把持，价格高昂且服务苛刻。在湛江钢铁建设之初，一场围绕高炉“心脏”的国产化攻坚战便悄然打响，陕鼓动力和湛江钢铁、中冶赛迪三方联合组建大型机组国产化攻关团队，立足于高炉鼓风系统的“可靠性”“系统性”和“先进性”等6个主课题、几十个攻关项目，开展大型高炉鼓风机与TRT（高炉煤气余热余压回收透平装置）机组研发攻关。
2015年9月份，陕鼓动力为湛江钢铁一期高炉研发制造的AV100高炉鼓风机组成功投运，标志着国产首套5000立方米级大型高炉鼓风系统从研发正式进入工业应用阶段，各项效率指标达到进口机组水平。
2021年，二期工程国产5000立方米级4号鼓风机组成功投运，在效率、制造精度、噪音控制等方面均实现提升，实现了从“追赶”到“超越”的逆转。
2025年，湛江钢铁进一步启动了对原有进口品牌1号、2号鼓风机的优化升级项目。陕鼓动力依托国产化进程中积累的自主技术，每年可为湛江钢铁节省数百万千瓦时电耗，这正是中国装备从跟跑到领跑的生动缩影。
在这些高炉的“头顶”，同样镌刻着中国制造打破壁垒的创新密码。秦冶重工和宝钢、中冶赛迪共同研发的BCQ无料钟炉顶设备，正以雄厚的技术实力，守护高炉的稳定运行。这项成就，突破了国外长达 40 年的技术封锁，让中国炉顶走向世界。
“在我们的高炉无料钟炉顶技术推出来之前，4000m³级以上大型装料技术一直被国外某公司掌握，一套设备要价上亿元，而且售后服务和备件价格也非常昂贵。”秦冶集团董事长陈晓光对记者说，“如果我们不设计出拥有自主知识产权的炉顶，我们会一直受制于人。”
为了打破这一现状，秦冶重工和宝钢、中冶赛迪组成联合攻关团队。“宝钢是应用方，中冶赛迪负责工程设计，秦冶负责装备设计制造。”陈晓光介绍说，“我们当时投资了2000多万元，在秦冶重工生产基地搭建了5700m³级高炉1:1模拟试验平台，只要能把这个技术成功应用，我们砸锅卖铁都要干。”
功夫不负有心人。由三方共同研发的BCQ无料钟炉顶设备在湛江钢铁高炉上成功应用，实现了完全国产化，不仅性能达到国际先进水平，价格还不到进口设备的三分之一。
在炼钢工序，350吨顶底复吹转炉由宝钢工程自主设计和成套供货，主体设备由一重制造，是当时国内最大吨位转炉；520吨冶金铸造吊（行车）由太原重工自主研制，也是当时国内起重量最大的钢包搬运铸造起重机。
在轧钢工序，2250mm、1780mm热轧生产线的粗轧机、精轧机由一重、二重常宝菱等国内骨干企业设计制造，主传动用大功率同步电机由哈尔滨电气动力装备有限公司和东方电机有限公司研制。
“哈尔滨电气动力装备有限公司为湛江钢铁2250mm热轧生产线提供的粗轧主电机，是中国冶金装备从合作制造到自主引领的生动写照。”哈尔滨电气动力装备有限公司主任设计师姜旭东表示，“该电机自2015年投用以来运行稳定，在轧制精度、运行稳定性、节能效率等核心指标上，达到行业领先水平。”
“冶金装备是钢铁产业的核心竞争力所在，装备国产化不仅是钢铁企业降本增效、智能升级的内在需求，更事关国家工业安全与制造业自主发展大局。”宝钢湛江钢铁有限公司副总指挥王超表示。
实战检验——
国产装备交出“硬核”答卷
从2008年开始，经过近18年的探索、建设、生产实践，湛江钢铁已建立起覆盖烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢全工序的国产化装备体系。多年的生产实践证明，国产化装备不仅在技术上完全可行，更为企业带来了实实在在的经济效益，同时从根本上保障了国家产业链供应链安全。
“自投产以来，湛江钢铁生产规模稳步攀升，人均产能保持在行业领先水平。”宝钢湛江钢铁有限公司设备部副部长陈华表示，“我们形成了‘三个百万吨’差异化拓展能力——百万吨高强钢、百万吨锌铝镁产品、百万吨高表面等级冷轧产品，已具备高等级汽车板、家电板、高等级管线钢、耐磨钢、电工钢等高端产品批量稳定制造能力。”
“规模化应用国产装备，能够有效降低钢铁企业基建、运维、备件更换全生命周期成本，切实提升企业经营效益；同时减少大额外汇支出，拉动国内高端装备产业产能释放与就业增长。”王超表示，“依托装备自主化的核心优势，中国钢铁产业国际竞争力持续增强，助力我国从钢铁大国向钢铁强国稳步迈进。”
在设备可靠性方面，首批国产关键设备已安全运行超10年。“陕鼓为宝钢湛江5050立方米高炉配套的AV100机组，整机综合技术指标达到了国际同类型产品领先水平。”西安陕鼓动力股份有限公司副董事长、总经理刘海军说，“在能量回收透平领域，陕鼓新一代高炉煤气余热余压回收透平装置（TRT）的效率高达93%，对比上一代TRT实现了显著跃升，代表国际领先水平。”
图为湛江钢铁高炉
在秦冶重工，新一代无料钟炉顶核心布料器设备设计精巧、结构简单、密封可靠、耐磨材料使用寿命长，多项指标全面超越国际同类产品。
王超表示，“随着国产冶金装备全面落地应用，我们彻底补齐产业链关键短板，大幅提升钢铁产业链供应链抗风险能力，牢牢守住产业安全红线。”
未来征程——
从“国产化”向“引领化”跨越
经过多年的不懈努力，我国主体冶金装备已全面实现自主可控。我国大型冶金主机装备按重量计算国产化率超过95%，中国冶金工程公司和装备企业的国际竞争力大幅提升，国外工程技术公司在我国独立承担的项目比例大幅下降。
“我国拥有得天独厚的市场规模与应用场景优势，为冶金装备产业创新发展提供了绝佳基础条件。”骆铁军指出，“国内工程企业与装备制造企业要牢牢把握这一独特优势，立大志、谋突破，大胆推进技术研发与成果落地推广，勇当全球冶金装备产业的排头兵与引领者。”
虽然我国钢铁主机装备已实现国产化，但仍有部分核心零部件、高端控制系统依赖进口。“国内部分高端轧制装备在极限规格轧制工艺、高精度、控制系统方面与国外顶尖水平仍存在一定差距。”一重集团（黑龙江）工程装备有限公司副总经理马博指出，“部分关键零部件如关键轴承、PLC、大型仪表及检测元件、高压柱塞泵、压力传感器等无法替代进口。”
记者在调研中发现，当前钢铁装备国产化面临的挑战，还包括创新生态的侵蚀。部分企业通过测绘模仿、技术秘密窃取等不正当手段，低成本复制国产化成果，严重挫伤了原始创新的积极性。业内呼吁，进一步完善知识产权保护体系，加大对恶意侵权的惩处力度。只有让创新者得到应有的回报，才能从根本上激发全行业向“深水区”攻坚的动力。
与此同时，装备国产化的下一程，正从“替代进口”转向“为客户定制化发展”。越来越多冶金装备企业意识到，单纯模仿已无出路，必须深入理解客户的个性化工艺需求，提供从设计、制造到运维的全生命周期定制服务。刘海军说：“我们致力于成为客户生产运营的深度合作伙伴，提供覆盖设备定制、智能运维、能效运营的一体化能源装备系统解决方案，帮助其实现全生命周期的提质、降本、增效。”
骆铁军强调，要全面总结湛江钢铁装备国产化成功经验，形成可复制、可推广、可全行业普及的标杆范式；深化产业链协同，筑牢产学研用一体化生态；聚焦短板弱项，攻坚高端关键核心技术；坚定国产自信，完善首台套应用保障体系。
站在新的历史起点上，中国钢铁人正以更加坚定的信心、更加昂扬的斗志，在装备自主创新的道路上奋勇前进，为实现中华民族伟大复兴的中国梦贡献钢铁力量。
