中国冶金报社
记者 李江梅 报道
今年6月份是全国第25个“安全生产月”，主题是“人人讲安全、个个会应急——排查整治风险隐患”。今年初以来，全国已报道多起生产安全事故，每一起惨痛教训都在警示着钢铁产业——这个生产流程复杂、风险点众多的国民支柱产业。
如何从每一处微小的隐患中预见风暴？如何让安全管理不再是“上热下冷”的口号？为此，《中国冶金报》记者专访了北京科技大学金属冶炼重大事故防控技术支撑基地副主任王敏。该基地是金属冶炼安全领域国家级平台，是国家斥资4.8亿元打造的冶金行业安全技术“航母”。王敏多年深耕一线，用一个个发人深省的案例及其专业洞见，为我们揭开藏在钢厂隐秘角落里那些生死攸关的问题。
那些被我们忽视的
“习惯性违章”从何而来？
近期国内冶金行业安全生产形势严峻，一些事故负面影响大、社会关注度高，公众对事故背后的违章违规原因尤为关注。王敏指出，很多事故的源头，常常藏在一些看似“微小”的疏忽里。
他在接受采访时列举了两个典型案例。一个是某大型钢铁企业发生的高炉热风炉煤气泄漏中毒事故。这起事故的直接原因是工作人员未严格按要求关闭点动盲板阀，现场人员在作业时违规摘掉正压空气呼吸器，导致吸入管道内涌出的煤气中毒，造成3人死亡。“盲板阀长期工作，内部积灰，导致阀门关闭不严，作业人员未确认阀门状态就开始作业，还摘掉了正压呼吸器，最终小的疏忽造成一起较大事故。”王敏解释道。
另一个案例是某钢厂发生的一起电缆隧道火灾。施工队在封堵电缆孔洞时未按《电力设备典型消防规程》执行，留下了一个直径约2厘米的微小缝隙，导致老鼠咬破电缆绝缘层，引发短路起火。“正是这个小失误，最终酿成火灾。”王敏感叹道。
“在安全领域，细节决定的不是成败，而是生死。”王敏强调道，应急管理部发布的《工贸企业重大事故隐患判定标准》（2023版）中，明确了钢铁企业重大隐患判定标准，而且判定情形非常清晰。在高温熔融金属、冶金煤气、特殊作业等事故多发高风险领域，国家也出台了相关安全技术规范和标准。这些都为企业预防事故提供了重要依据。
“但基层作业人员有时会心存侥幸，让一些安全规程和制度的执行流于形式。”王敏说道，“一些日常工作中的‘习惯性违章’，看似是微小的疏忽，但任由这些情况发生，累积到一定程度，往往会带来非常严重甚至灾难性的后果。”
美国安全工程师海因里希通过分析保险公司档案中超过7.5万份事故报告，总结出了工业事故1∶29∶300的规律（又称海因里希法则），即在1起重伤或死亡事故的背后，通常伴随着29起轻伤事故和300起未遂事故（隐患或违章）。
虽然这个比例关系不一定适用于钢铁行业，但王敏认为，海因里希法则的事故金字塔模型对钢铁企业具有重要参考价值：“大量未遂和先兆事件与轻伤、重伤/死亡之间是呈金字塔形状的比例关系。”每一起重大事故背后都有大量轻微的先兆和险兆事件。如果只盯着“1”而不处理“29”和“300”，重大事故的风险会持续累积。
“违章不分大小，只要是违章作业，带来的风险就是巨大的。”王敏补充说道，很多员工之所以会“习惯性违章”，是因为违章的代价很低，且没有立即造成后果。其风险常常被人们习惯性忽略了，也没有被记录，认为无关紧要，而实际上“习惯性违章”的累积恰恰会造成巨大的隐患。
他在采访中列举了在钢铁生产中比较常见的几种“习惯性违章”。
一是劳保用品穿戴“打折扣”。比如，夏天为了凉快，不系安全帽的下颚带；戴着手套操作旋转设备；在某些非核心区域，临时摘下安全帽接电话。
二是在操作移动设备时“抄近道”。比如，天车起吊重物时，为了省事，不进行“试吊”直接起升；熔融金属吊运过程线路上，人员抄近道违规通过。
三是动火作业“简化流程”。比如，动火票签字还在走流程，但为了抢检修进度，先动火后补票；清理可燃物不彻底，认为“不会有引燃风险”。
四是未经安全确认，关停或启动设备。比如，在检维修作业过程中，在未停机和安全确认状态下开展检修、维修，设备异常启动造成机械伤害。
在这些“习惯性违章”事件中，表面看到的是一名员工的“心存侥幸”和“明知故犯”，其背后其实藏着更深层次的原因。王敏总结为以下3点。
一是任务压力与安全考核脱钩。“钢厂的生产指标是刚性的，生产指标往往与绩效直接挂钩，完不成生产指标要扣钱。但安全指标的绩效很难量化评估，当生产与安全管理相冲突时，往往安全最容易被牺牲，这样默许了一些违章操作赶生产的行为，而企业往往默认将‘零事故’作为安全管理的基础门槛。”他认为，这种“重生产、轻安全”的绩效导向是安全生产不被员工重视的根源之一。
“只有把安全生产的绩效以正向激励的方式显现出来，让员工通过精进安全管理得到相应的奖赏，从而更加规范自己的行为，才能从源头上杜绝‘习惯性违章’。”王敏说道。
二是企业安全文化建设不到位。“当在一个班组里，80%的人都跳过安全规程且没出事时，那20%认真执行规程的人反而成了‘异类’和‘拖后腿’的人。这种从众心理和‘法不责众’的默许文化，让‘微违章’变成了‘习惯’。在这种违规惯性之下，工作场所会慢慢变成一个危险的地方，员工在工作时也会产生极大的不安全感。” 王敏表示，企业的安全文化需要所有人共同塑造，企业必须推行全员安全生产责任制，通过一些合理的制度设计，把每个人的安全责任心都调动起来。“安全不应该只是安全管理员的事，而是所有人的事。”王敏强调道。
三是安全培训针对性不高。王敏指出，很多企业在进行安全生产培训时采取的是“大水漫灌”的方式，讲的都是大道理，没有针对具体岗位的“微风险”进行情景化、沉浸式的讲解。“员工听完后觉得跟自己没关系，自然不会往心里去。”王敏进一步建议道，“安全管理需要层层做减法，企业的安全管理负责人应该把企业的安全章程和制度逐级拆解至每个岗位、每个工种，帮助每位员工梳理清楚他们各自岗位的责任和义务。责任的边界越明晰，基层人员越容易执行。”
数智化技术浪潮之下
生产设备的“微缺陷”如何防控？
齿轮断裂、阀门泄漏、螺丝松动……在以前，这些因设备长时间服役产生的“微缺陷”往往很难被人通过肉眼或双耳捕捉到，而正是这些微小缺陷可能会导致整个生产系统的瘫痪。
王敏指出，对于冶金企业大型运行设备而言，全生命周期健康状态监测和“预测性维护”是事故超前预防的有效手段，要将风险管控在隐患形成之前，将隐患消除在事故发生之前。而装备的预测性维护依赖先进的传感技术。
他介绍了几项目前已成熟应用的传感技术：振动智能监测技术通过加速度传感器实时采集振动频谱，精准识别出轴承磨损、齿轮断裂、转子不平衡等早期“微缺陷”；红外热成像技术可以捕捉到0.1摄氏度的温差变化，可以用于发现电路接触不良、过载发热、炉壳耐材损伤等“微缺陷”；声学成像技术通过麦克风阵列，可以将人耳听不见或难以定位的“嘶嘶”泄漏声，转化为清晰的声学图像，瞬间定位微小泄漏点。
但他坦言，技术并非万能的，技术是服务人的。“再先进的技术也需要会用它的人，复杂工业场景中也有技术‘力所不能及’的地方。例如，带包覆层的高温管道内壁微小裂纹在线检测技术仍不够成熟，现有非侵入式技术（如超声导波）虽然能检测，但受管道弯头、变径、锈蚀层影响，准确率仍然不高。我们给设备用先进监检测设备做了全面诊断，就好像是人在三甲医院做了全面体检，关键检测指标的解读和分析离不开人的深度参与。”王敏强调，人在安全管理中具有不可替代的角色，安全不能完全依赖设备和检测数据，也不能完全依赖人。
人总会有犯错的时候，技术就是要在人犯错的时候还能兜牢安全底线。但是仪器仪表也有误报和漏报的时候，完全依赖设备阈值报警，缺乏经验，同样也会在作业中将自身置于风险中。经验丰富的师傅可以通过听运转设备的声音、看炉子里的火焰、闻空气里的气味，感受作业现场的潜在风险，在设备报警失效或报警不明确时，敏锐地启动应急响应。这种情境意识和直觉判断，是算法和传感器永远无法完全模仿的。
“人应该是岗位动态风险的最终判断者和决策者，技术的应用是为了更好地辅助决策，而不是完全代替人决策。”王敏说道，“先进的传感技术可以帮助我们生成数据翔实的‘体检报告’，而后续的分析报告、找准病因、对症下药等工作需要专业技术人员去完成。”
在数字化、智能化技术日渐普及的当下，不少钢企纷纷投入“智慧安全”系统建设，但王敏提醒，再精密的传感器数据也会“说谎”，再聪明的算法也会有“盲区”。
“传感器的安装位置、校准精度、运行环境都可能导致数据偏移。而算法的训练数据本身可能存在误差，面对某些极端工况，模型也无法应对。”王敏说道，“破题的关键不在于更多的传感器或更聪明的算法，而在于如何将二者结合成一个‘人机协同’的闭环系统。”
对于钢企的一线员工而言，如何才能避免被错误的数据误导呢？王敏提出3点建议。
一是要有“辨识数据真伪”的能力。“技术人员长期积累下来的宝贵经验和先验知识，尤其是在复杂工况下，人的判断有时候比机器更靠谱。反过来，智能化系统又可以为技术人员提供更多验证和更新知识经验的途径，所以既不要排斥智能系统，又不能完全依赖智能系统。工具永远是帮助人的，再精密的工具也是为人服务的，人不应该被工具和数据绑架，掌握技术和会运用工具的人永远不用担心自己的工作被人工智能取代。”王敏说道。
二是保留“超越系统”的权力。王敏建议企业在设计“智慧安全”系统时，必须保留可“人工手动干预”的功能。当人通过现场观察，认定系统判断有误时，可以快速切换到人工操作状态。“要让作业人员有更正和干预错误指令的权利，而不是完全被动接受。”王敏说。
三是注重一线人员的技能提升。“一线员工是企业安全的守门人，对生产的实际情况和问题也最熟悉，但现实情况是，一线危险岗位从业人员普遍年龄大、学历层次低、专业知识储备不够、安全意识不强。培训一线员工不是让他们学会编程，而是教会他们看懂关键数据趋势。比如，液位曲线突然平了，不一定是没变化，而是测量系统可能坏了；温度曲线突然跳高，不一定是真的升温，可能是传感器被烧了。”王敏强调，“要让一线人员具备胜任岗位的技能，把好安全生产的第一道防线。因此，要给一线人员创造更多技能提升的渠道，让大家都愿意参与到企业安全建设中来。”
他警示，过度依赖技术会造成新的安全风险。“比如煤气区域的报警器需要定期校准，否则数据就会‘说谎’。如果它老是误报，就会像‘狼来了’的故事那样，最后等到真泄漏了反而没人相信了。”王敏举例说道。
谈及AI（人工智能），王敏认为，AI在完成“1+1=2”式的简单、重复劳动方面有着超越普通人的效率和能力，但在“无中生有”的创造性思考方面仍有短板。“机械化换人、自动化减人、智能化无人的意义是要把人从危险岗位中替代出来，把人从低端、重复、高强度、高危险性劳动中解放出来，实现‘本质安全’。但并不意味着人会被机器完全取代，而是让人利用被解放出来的时间，投入到更具创造性的工作中去。”
外包、边缘人、特殊时段
安全管理中的“风险敞口”还有哪些？
当前，使用外包协力人员从事检维修、清理疏通等高危作业的现象在各钢铁企业中十分普遍。这部分人员流动性大、培训“速成”。王敏认为，这是目前行业普遍存在的较大“风险敞口”之一。
原因并不复杂：企业为了降低用人成本，将许多苦、脏、险、累的岗位外包出去。而这些岗位恰恰对员工的专业技能要求极高，容不得半点闪失。于是，一个尖锐的矛盾产生了——人员实际能力与岗位需求不匹配。
“倘若是一位长期跟一台设备‘耳鬓厮磨’的老师傅，闭着眼睛都能感知它的‘脾气’，在故障发生前就有预感。而一个今天来、明天可能走的外包协力人员，不熟悉设备‘品性’，工作投入度、专注度也不够。”王敏尖锐地指出，针对外包协力人员的安全管理，最大的难点在于“身份认同”的缺失和“责任归属”的模糊。
“外包人员普遍会有‘我是临时来干活的，干完就走，这里的安全跟我没有太大关系’的心理。与此同时，现场管理者和外包方管理者都容易产生‘踢皮球’心理，甲方觉得‘培训是乙方的事’，乙方觉得‘操作是甲方指挥的’。这种责任划分的模糊地带，恰恰是微违章和微隐患的高发区。”王敏说道。
王敏进一步提出，破题的突破口在于将外包人员纳入“一体化”管理，而不是“隔离”管理。
首先要严把准入关，进行承包商资质与责任一体化管理。严格审查外包单位资质及人员持证，杜绝假证、人证不符。双方在签订安全管理协议时要明确双方责任，将外包人员纳入本组织管理体系，落实“谁引进、谁负责”原则。
其次要实行“统一标准、统一培训、统一奖惩”。将外包人员纳入本企业班组建制，执行“五同”管理（同安排、同部署、同落实、同检查、同考核），通过安全技术交底会清晰地告知岗位风险，培训不合格严禁上岗。
再次要强化现场作业与危险作业联控。对高温熔融金属、煤气、有限空间等高危作业，严格执行作业许可和“三方挂牌”制度。承包方安排专人现场监管，落实安全交底和每日风险辨识，实行施工与生产区域硬隔离，坚决遏制“三违”行为。
最后要建立安全积分“挂钩”制度。将外包人员的违章行为与外包公司的结算款、信誉评级直接挂钩。建立外包人员的“黑名单”数据库，一旦其在某钢厂发生严重违章，在全行业进行公示通报，限制其再次入厂作业。
但根本的解决之道，仍在于技术和机制的进步。“最终还是要靠自动化和智能化，把这些危险岗位用机器人替代掉。当人力成本高过设备成本时，企业自然会选择更安全和更经济的方案。”王敏说，“这是一个必经的、痛苦的过程，但方向是明确的。我们要倒逼自己，用技术进步来填补人才的断档和管理的鸿沟。”
他还在采访中补充了一个常常被我们忽略的安全管理维度：“边缘人”和“关键时段”。
“不要只盯着常违规的人，也要关注那些看似老实但技术生疏或心理素质差的‘边缘人’。此外，交接班前后、午餐前后、夜班后半段，往往是人的注意力最不集中、违章操作最频繁的‘高危时刻’。”王敏进一步建议，要时刻关注作业人员的心理健康状态，并在一些特殊时段强制增加一次“风险再确认”和“监护等级提升”。
“安全不仅要‘管’，更需要‘设计’——用制度设计让员工不能违章，用文化设计让员工不想违章，用技术设计让员工不必违章。”在采访最后，王敏向全行业的安全管理者建议道。
