编者的话
6月份即将结束，在一年一度的全国“安全生产月”活动中，“人人讲安全、个个会应急”的口号再次响彻各行各业。细数近年来发生的安全生产事故，一个令人不安的事实浮出水面：那些夺走生命的灾祸，往往并非源于什么惊天动地的重大失误，而是始于一个几厘米的缝隙、一颗小小的铁屑、一次“就烧一下，没问题”的侥幸。
海因里希法则早已告诉我们：在每一起重伤死亡背后，藏着300起未遂的违章事故。这300个看似“微小”的隐患，才是潜伏在生产现场最危险的“定时炸弹”。
问题在于，我们真的看见并重视这些“微小”了吗？
为此，本报特推出专题报道《钢厂的“微”险管理经》，旨在跳出宏大叙事，直击安全管理中最容易被忽视却最易引发连锁反应的“微小环节、微小行为、微小缺陷”。真正的安全竞争力，正体现在企业处理“微风险”的能力上。我们邀请了4位在安全管理上有着丰富实际操作经验的企业一线职工，请他们分享那些与“微”险抗争的亲身经历。
用AI视觉消除吊运“微盲区”
南钢特钢事业部安环管理室主任 王练练
“挂钩的那一瞬间，心里终于有底了。”这是南钢特钢事业部第二炼钢厂运行车间行车工们近来说得最多的一句话。
改变大家的，是近期投用的AI（人工智能）视觉驾驶辅助系统。这套系统瞄准钢包吊运作业中一个被默认接受多年的“微盲区”，凭借智能化技术让行车工在28米高空“看清”吊钩与挂耳的每一个细节，实现了从“几乎盲挂”到“全程可视”的转变，这是南钢以智能化技术破解身边微风险、推进本质安全的又一个生动实践。
被默认接受的“老问题”
在28米高的驾驶室里，吊钩与挂耳的对位细节，长期是行车工们“看不到、摸不着、只能靠对讲”的高风险环节。
铸造起重机在吊运铁水包时，起升高度达28米，驾驶室受位置局限，行车工俯视视角严重受限，挂钩和脱钩时几乎看不到吊钩与挂耳的对位细节。
问题还不止高度。熔融铁水温度极高，释放的强光灼目刺眼，现场弥漫着大量烟雾，即便通过摄像头采集画面，也容易因强光干扰产生高亮过曝、画面频闪等问题。在这种环境下，想让吊钩与挂耳精准对位，难度可想而知。
此前的做法，是靠地面指吊人员寻找合适角度，甚至抵近作业位置确认挂钩状态，再通过对讲机与行车工反复沟通。这套“人盯人、嘴喊嘴”的模式沿用多年，效率低、风险高——指吊人员不仅要承受高温炙烤，还要时刻注意上方吊运的高温铁水。但苦于没有更好的办法，只能这么办。
给行车工“加装一双慧眼”
“挂钩看不清，我们就用技术让行车工‘看得清’。”在视觉驾驶辅助系统项目立项时，团队成员说出了大家共同的心声。
系统思路并不复杂：在起重机上安装可自动旋转、变焦的球形摄像头，让摄像头跟着吊钩走，画面实时回传到驾驶室的显示屏上，行车工坐在操作台前就能清清楚楚地看到吊钩和挂耳的每一个细节。
图为AI视觉驾驶辅助系统监控到吊钩与挂耳脱钩。
这套方案要想真正落地，解决的难题远比想象的多。普通摄像头根本跟不上吊钩的运动轨迹，画面一晃就丢了。这套系统采用目标检测算法，能够自动追踪吊钩，画面始终以最佳视角呈现，即便在高亮、火焰、烟雾环境下依然能准确跟踪。
28米的高度，吊钩在画面中只有指甲盖大小。系统具备自动变焦功能：挂钩、脱钩时画面自动放大聚焦细节，吊运移动时镜头自动拉远呈现全局，经现场反复校验，焦距调节频率恰到好处，行车工不会因画面频繁缩放而眼花。
更关键的是，当吊钩接近吊耳时，系统能够根据两者的位置和状态，自动判断吊钩是否挂稳，并将结果直观呈现在画面上——行车工拿到的是明确的决策依据，而不是一张模模糊糊的截图。
从“靠经验”到”靠技术”
该系统投入使用后，生产现场发生了实实在在的变化。
在安全上，行车工在起吊前可以直接确认吊钩已正确挂稳，从根本上降低了吊物脱钩、滑落等事故的发生概率；地面确认员不再需要抵近高温区域观测，实现了人员与危险源的有效隔离。
在效率上，以往反复试钩、对讲机来回沟通的环节被大幅压缩，行车工在驾驶室内独立完成判断，整个吊运流程更加顺畅，单次钢包转运时间得以稳定控制在工艺要求范围内。
在人员培养上，以往新行车工上手周期长，经验只能靠实战积累。视觉驾驶辅助系统的加入让新员工的上手周期从24个月缩短至12个月，凭借系统提供的实时画面和辅助判断，安全、准确地完成吊运操作，消除了因人员技能不足带来的安全隐患。
这一实践改变了车间上下对“微风险”的认知。挂钩盲区存在多年，大家不是不知道，而是习惯了。主动用技术手段去解决一个“老问题”，本身就是安全管理意识的提升。
微风险，往往就藏在每天重复的日常里，藏在大家习以为常的操作中。隐患不怕小，怕的是习以为常。此次南钢以“看得见”的智能技术，消除“看不见”的安全盲区，正是把“安全第一”落到车间、落到岗位、落到每一次挂钩的实招。身边的微风险，正是智能化技术最该发力的小切口。
数智“微创新”守护“看不见”的安全
山钢股份炼铁厂安全管理室主任 闻一帆
钢铁生产流程长、风险节点多，煤气区域、高温环境、有限空间等危险源交织叠加，任何“微小隐患”都可能引发连锁反应。山钢股份炼铁厂将目光投向那些传统人工巡检难以覆盖的“微环节”，用智能巡检机器人、机器狗等“微创新”装备，织密立体化、智能化的安全网。
焦炉地下室由于常年闷热，被职工们称为“桑拿房”。这里属于煤气重点防火防爆区域，一氧化碳浓度超标风险始终存在。过去，炼铁厂热调岗位职工每小时必须全副武装巡检一次，一次耗时近20分钟，室内温度常常突破50摄氏度。
这种“人盯人、腿跑腿”的模式，不仅劳动强度大，还存在天然盲区——人在高温、煤气环境中不能长时间停留，巡检频次和精细度都受限于生理极限。一个阀门的微小卡滞、一处连杆的细微松动，都可能被“匆匆一瞥”漏掉。
为此，该厂引进了焦炉烟道智能巡检机器人，它集红外热感成像、图像采集、多功能气体探测功能于一体。机器人沿着轨道运行，逐个扫描废气开闭器、交换链条、交换连杆、风门等设备，红色光线精准扫过每一个“微小节点”。10分钟后，巡检自动完成，机器人归位充电，而采集的高清图像、红外热像、一氧化碳浓度等数据已同步传输到主控室。过去两个人完成的活儿，现在一台机器人搞定，关键是它不知疲倦、不受高温影响。
依托内部搭载的5G网络通信和后台操控系统，机器人能实时分析设备运行状态，一旦检测到废气开闭器开度异常、风门卡滞或一氧化碳浓度超标，就会立即报警。职工在主控室动动鼠标就能“点对点”消除微小隐患，省时省力省心。
如果说焦炉地下室的轨道机器人解决了固定路径巡检问题，那么炼铁厂3800立方米高炉风口平台上“身背智能装备”的机器狗，则把“微风险”管控推向了更高自由度。
图为智能巡检机器狗正在山钢股份炼铁厂3800立方米高炉平台进行巡检。
高炉风口平台同样是煤气易聚集区域，且设备密集、空间受限、高温辐射强烈。人工巡检不仅要忍受高温炙烤，还难以近距离观察风口窥视孔、冷却壁等关键部位。这些“微小部位”一旦出现异常，就可能影响生产稳定运行。
3月份，巡检机器狗正式上岗。它搭载了3D激光雷达、深度相机、光学相机及一氧化碳检测仪等装备，实时采集现场图像、点云数据及有害气体浓度，工作温度覆盖零下20摄氏度～零上55摄氏度，可以在高炉区域最恶劣的环境中灵活穿行。岗位操作人员只需登录巡检系统平台，即可远程设定任务时间、规划巡检路径，既支持点动控制，又包含全自动巡检模式，操作难度低。指标稍有波动，它还会在第一时间报警。
智能巡检机器人和机器狗的背后，是该炼铁厂对“微隐患”管理逻辑的转变：传统安全管理往往关注“大”，但往往引发事故的，恰恰是那些不起眼的“微”——螺栓松动、气体微泄漏、设备微卡滞。这些“微风险”靠人盯防不住、靠台账管不细，必须用“微创新”来破题。
除此之外，炼铁厂还同步引入了焦炉自动测温系统，用红外探头替代人工测温，大大降低了测温过程中人员近距离接触高温设备的风险。从硫铵包装机械臂到自动巡检机器人，越来越多的“微创新”装备正把一线职工从高温、煤气、粉尘等危险环境中解放出来。
下一步，山钢股份炼铁厂将继续推进数智化改造，在更多高风险区域部署智能巡检装备，同时探索机器人与现有安全管控平台的数据融合，让“微风险”识别从“单点报警”走向“系统预判”，筑牢企业安全生产底线。
安全“随手拍”，万双眼睛排查“微隐患”
本钢安全生产监督部综合管理高级经理 张禄涛
很多重大安全事故的发生，从来都不是突发的极端意外，而是无数细微隐患长期积累、无人察觉、放任不管的必然结果。近年来，本钢立足行业安全管理痛点，开展了安全“随手拍”活动，以微小行动破解管理难题，以全员力量补齐安全短板，探索出一条适配钢铁行业特性的精细化、常态化安全治理新路径。
安全生产的“微”，首先藏在极易被忽视的细微隐患中，这是钢铁行业安全管理的核心难点。钢铁生产设备体量庞大、作业区域分散、工艺流程繁杂，传统安全管理高度依赖专职安全员巡检，存在天然的监管盲区。在夜班作业、偏远工位、设备边角、管道缝隙等区域，时常出现“巡检不到、排查不全”的问题，炉体细微侵蚀、管道微小裂纹、防护装置轻微缺失等不起眼的细微隐患，往往成为安全管理的“漏网之鱼”。这些隐患看似微不足道，却潜藏着巨大风险。
本钢板材炼钢厂的实践，精准破解了细微隐患排查难题。以往专职巡检难以覆盖的隐蔽风险，如今成为一线职工的重点关注对象。为让全员精准捕捉各类“微隐患”，该厂打破专业壁垒，将晦涩的安全检查规范，简化为“拍人、拍物、拍环境”的通俗指引，让每一名一线职工都能看懂隐患、识别风险、精准上报，让潜伏在生产线各个角落的细微隐患无处遁形。
安全生产的“微”，贵在破除全员细微麻痹心态，重塑人人尽责的安全认知。长期以来，钢铁行业基层安全管理普遍存在短板，部分职工存在“安全是管理人员的事，与一线作业无关”的旁观者心态，日常作业中对微小违规、细微风险习以为常，产生侥幸麻痹心理。这种思想上的“微松懈”，是比设备隐患更可怕的安全隐患，也是各类安全问题反复出现的根源。想要守住安全底线，首先要扭转全员安全认知，根除麻痹松懈的思想病灶。
图为本钢浦项镀锌设备点检员和安全员正在区域进行安全隐患随手拍。
本钢浦项“随手拍”激励机制，有效唤醒了全员安全责任意识。该厂细化落实隐患举报奖励制度，建立梯度化“悬赏”激励体系，根据隐患风险等级，设置10元～1000元分级奖励，让每一处细微隐患都有“价值标签”。从过去的“视而不见、视而不理”，到如今的“主动排查、随手上报”，职工安全心态发生根本性转变。点检员方明阳主动发现4号镀锌机组冷却塔顶辊防护不足的细微隐患并及时上报，随后班组快速完成格栅板加装改造，将高空危险作业转化为常规作业，彻底消除了长期存在的微小作业风险。
安全治理绝非“发现隐患即结束”，细微隐患快速整改、闭环落地，才是防微杜渐的关键。传统安全管理存在响应滞后、整改拖沓、闭环不严的问题，很多细微隐患上报后无人跟进、整改拖延，最终小隐患演变成大风险。对此，我们以数字赋能+制度约束，构建全流程闭环治理体系，让每一次“随手拍”都有回应、每一处微隐患都能清零。
本钢板材炼钢厂依托企业微信搭建“随手拍”数字化平台，职工一键上报隐患后，系统自动锁定时间、地点，隐患信息实时推送至管理专班，要求责任人48小时内完成整改、上传对比照片闭环验证，将隐患处置时长压缩至10分钟以内，整改效率提升60%。今年前5个月，该厂排查整改隐患54项，两年来有1300余人参与“随手拍”，微小隐患动态清零、风险动态管控成为常态。
“随手拍”看似是简单的微小举动，实则是安全治理理念的深刻变革，它让一线职工的千万双眼睛成为最灵敏的安全探测器，让每一处细微风险都能被及时发现、快速处置。
未来，本钢将持续深化“随手拍”常态化建设，完善激励机制、厚植安全文化，持续破除安全盲区、化解细微风险、根除麻痹思想，推动安全管理从“被动整改”向“主动预防”转变，从“专人监管”向“全员共治”升级，以点滴细微行动筑牢企业安全生产的坚固防线，护航企业高质量发展。
安全“小微查”从源头封堵安全漏洞
乌钢安全部部长 王强
生产之安，始于微末。安全生产的“防微杜渐”，“微”在不起眼的岗位场景，“微”在常态化的细节管控，“微”在全员化的责任坚守。乌钢以安全的“小微查”，将安全管控延伸至各岗位、各工序、各细节，全面排查整治作业盲区、流程缝隙和操作疏漏，从源头封堵安全漏洞、化解微小风险，切实将各类隐患消灭在萌芽状态，筑牢企业安全生产防线。
安全生产的“微”，藏在职责之外的微场景，贵在主动补位、细致值守。
废钢入炉是转炉炼钢的前置关键工序，密封件、密闭容器等杂物混入废钢入炉，会在高温熔炼中急剧膨胀，引发转炉爆炸，是生产中风险极高的隐患源头。长久以来，炉前岗位的指车工在废钢入炉前都会开展专项检查，这是固定的安全流程，但标准化流程之外的盲区，更需要全员主动补位。
近日，乌钢炼钢厂开展日常生产作业，指车工按流程分批开展废钢入炉检查。清枪工杨洪武在完成自身本职工作后，来到待入炉废钢区域，秉持“多检查一处，多一丝安全”的岗位理念，自发开展辅助排查。经过细致排查，他精准发现该批次废钢中隐藏了一个气瓶密封件。发现隐患后，杨洪武第一时间将危险密封件分拣移除，彻底消除现场风险，随即上报炉长，同步反馈隐患发现、处置全过程，确认隐患处置完毕。同时，他严格落实安全管理制度，将此次隐患详情、处置过程如实记录在个人隐患排查记录本中，实现隐患发现、处置、记录全流程可追溯。这一主动履职的微小举动，补全了例行检查的流程缝隙，用岗位之余的细微坚守，筑牢了生产安全第一道防线。
全员主动排查的背后，是一套落地见效的隐患排查机制，让细微隐患无处遁形。
乌钢炼钢厂构建了全员层级隐患排查台账管理体系，形成“个人自查、班长核查、车间督办、分厂管控”的四级排查模式，明确“谁发现、谁上报、谁跟进、谁闭环”的处置原则，规定一般隐患即时处置、重大隐患分级上报、全程跟踪，杜绝隐患拖延搁置。
为提高全员排查的积极性，该分厂同步建立隐患排查激励机制，依据隐患风险等级、排查价值给予对应奖励，将优秀排查案例逐级上报至公司，兑现专项表彰奖励。自2022年起，乌钢启动隐患排查先进个人评选工作，每月常态化开展公司级表彰，累计表彰先进个人超500人次。常态化、全覆盖的激励与管控机制，让“主动查隐患、自觉防风险”从硬性要求转变为全员自觉习惯，让每一个岗位员工都成为安全“吹哨人”。
安全生产的“微”，贵在标准落地的微机制，重在精细管控、闭环固本。2024年以来，敬业集团推行“五大要素检查”管理模式，围绕设备设施、人员状态、物料管控、工序衔接、岗位操作五大核心要素，补齐基础管理短板，构建全流程闭环安全管理体系；同时配套上线五大要素检查软件，结合各岗位、各工种的工作职责，定制个性化岗位管控清单，将日常巡检、设备检查、生产操作、隐患排查等细化为标准化任务，实现岗位安全管理数字化、精细化、常态化。
图为乌钢轧钢厂员工咸安正在点检煤气脱水器。
轧钢厂加热工咸安的岗位实战，正是五大要素检查闭环管理的生动体现。其岗位负责钢坯加热、煤气区域巡检，属于高温高危作业岗位，对细节管控要求极高。在交接班过程中，咸安严格落实五大要素管理要求，优先完成岗位要素“打卡”巡检。按照标准化流程，他深入煤气区域逐项排查、拍照上传，发现煤气脱水器阀门丝堵丢失。该微小隐患看似不起眼，却会导致煤气泄漏，引发中毒、起火等安全事故。
发现问题后，咸安第一时间通过五大要素检查软件线上上报隐患，同步告知班长及车间管理部门。车间迅速响应，立即安排人员定制、更换匹配丝堵，快速完成隐患整改。整改验收合格后，咸安通过管理软件完成隐患闭环核销，构建“隐患发现—线上上报—快速处置—验收销号”的全流程闭环，真正做到问题不搁置、隐患不遗留、管理不缺位。
