兴澄特种钢铁有限公司党委书记、总经理 白云

　　“双碳”战略已成为全球产业变革的核心命题，钢铁工业作为国民经济的“压舱石”，正肩负起从“高碳基石”向“绿色脊梁”的蝶变使命。2022年12月，中国钢铁工业协会启动“极致能效”工程，为行业节能降碳点亮前行灯塔。

　　江阴兴澄特种钢铁有限公司（以下简称“兴澄特钢”）作为国家四大特钢产业基地及特钢技术引领企业，自1993年成立以来，在坚守特钢主业的同时，以“打造全球低碳冶金标杆”为目标，积极探索“极致能效”实践路径，将绿色发展基因深植于生产经营全链条。

　　兴澄特钢以行业先行者之姿，积极响应钢协“能效标杆三年行动方案”，专项制定《极致能效三年行动计划》，聚焦管理模式优化、数据计量精准、检化验体系迭代及节能技术推广应用等领域，明确阶段推进目标，推动全流程能效水平实现系统性跃升。同时组建成立专项工作组，对全工序开展精准能效诊断，深挖节能潜力。2025年11月，兴澄特钢顺利通过“双碳最佳实践能效标杆示范企业”公示。这份荣誉既是对兴澄特钢绿色转型成效的高度认可，更是对兴澄特钢引领特钢行业低碳发展的深切期许。未来，兴澄特钢将持续以实践为墨、以担当为笔，为中国钢铁工业绿色转型书写“兴澄方案”、注入“兴澄力量”。

　　兴澄特钢始终将能源高效管理、绿色低碳转型置于核心战略位置，从顶层设计、擘画《“十四五”能源利用规划》，确立“源头管控、过程优化、末端循环”的能源管理理念，基于“安全筑基、能效提升、绿色转型、政策赋能”四大维度，构建起“战略目标—实施路径—考核评价”的闭环管理体系，让绿色发展蓝图落地有声、行之有方。

　　为推动战略深度落地，兴澄特钢创新构建“技术研发-生产运营-能源管理-成本核算”四维协同机制，将能源指标深度嵌入生产单位考核体系，实现绿色责任层层传导、刚性落实。“十四五”期间，兴澄特钢在能源回收、转换、消耗三个环节，累计投入15亿元实施节能改造项目86项，实现年节能量23万tce，全工序能效水平稳步攀升至行业领先地位。2025年1月，兴澄特钢成功获评能效标杆三年行动“进步突出企业”。面向“十五五”时期，公司已明确新一轮绿色发展战略规划，计划以每年不低于5亿元的投入力度，持续推进节能降碳与升级改造，以实干担当擦亮绿色发展底色。

　　技术创新是破解钢铁行业“高能锁定”难题的核心密钥，更是驱动绿色转型的核心引擎。兴澄特钢深度契合各冶炼工序的工艺特性，量身定制精准化技术升级方案，推动节能降碳从“被动减排”向“主动创效”跨越，成效卓著。

　　培育期内，公司累计投入近8亿元落地多项先进节能技术，为极致能效目标的实现提供了坚实支撑。高炉工序聚焦冶炼环节的透明化数智改造，重点部署无人值守热风炉智能燃烧系统，实现空燃比毫秒级精准调控，助力"老设备"焕发"新能效"；同步更换热交换效率更高的新型板式预热器，提升空气及煤气预热温度，改造后1#高炉热风炉煤气耗量下降达69m³/t，节能成效显著。针对TRT发电系统实施升级改造，通过更换新一代叶片优化气动性能，将静叶调节方式由轴向驱动改为圆周驱动，显著提升传动效率与调节的灵敏性、精确性，3#高炉发电量增幅达15.9%。转炉工序以余热余能“应收尽收”为导向，通过升级ID风机提升烟气量及换热效率、迭代蒸发冷喷枪技术减少蒸汽消耗等措施，吨钢转炉煤气回收量提升7.9m³/t，吨钢饱和蒸汽回收量上涨16.6kg/t，持续刷新回收量纪录。电炉工序创新应用闭炉门与烧嘴协同冶炼技术，从工艺源头减少热量损耗，吨钢冶炼电耗降幅达11.4%。公辅系统聚焦绿色高效运行，打造智慧水务体系，依托国内领先 AI 算法与先进控制理念，实现水系统全流程自适应调控，吨钢新水消耗降幅达 16%；引入顶尖超高温亚临界煤气发电技术，机组发电效率从 31% 提升至 40.5%，高炉煤气利用效率提高 30%，年新增发电量 2 亿千瓦时（相当于减碳约 11 万吨），实现二次能源 “吃干榨净”；空压机系统应用 APC 技术实现机组群控，管网压力下降 0.11MPa。

　　依托系列技术创新，公司吨钢综合能耗较转型前下降7.1%，年节约成本超6500万元。未来，公司将持续对照中国钢铁工业协会最新《极致能效技术清单》，加快重点工序绿色转型步伐。

　　能效提升的核心在于价值创造。兴澄特钢能源系统以“极致效率、极致成本”为目标，依托“精细管理+数智赋能”模式，全面提升管控效能。

　　培育期内，通过对标能效标杆企业，围绕降低固体燃料消耗、提高转炉煤气回收等七大方向开展攻关，深挖降本潜力，推动核心能源绩效指标稳步优化。高炉管理突破传统思维定式，结合对标成果与自身生产条件实施“分炉把脉、一炉一策”，差异化制定布料与冷却制度，保障炉型长期稳定合理；同时优化送风制度、科学配煤、管控焦炭水分，量化设备管理并强化预知性维修，避免非计划停机。转炉工序结合煤气系统平衡状况设定多档位回收条件，通过延长回收时间确保煤气资源充分回收；在电耗控制方面通过优化除尘风机控制程序，大幅减少无效能耗。电炉工序强化钢包保温管理，精准匹配钢包周转数量，有效减少钢包热散失及二次烘烤的煤气消耗。

　　作为全球特钢行业首个“灯塔工厂”，兴澄特钢已搭建起覆盖全工序、全流程的能源管理数字化平台，打通数据壁垒，实现能源消耗、设备运行、减排成效等关键数据的实时归集、智能分析与动态监控，为战略执行提供精准的数据支撑和科学的决策依据。同时，建立“日监控、周分析、月考核”机制，重点聚焦电力、煤气、蒸汽等核心介质，推动多能源系统耦合调度，自发电比例从2022年的41.7%提升至2025年的53.9%，筑牢能源高效利用的坚实防线。

　　兴澄特钢积极响应国家钢铁行业绿色低碳发展要求，在清洁能源替代与新型能源应用领域持续发力。公司充分挖掘自身资源优势，依托大面积优质屋顶资源推进新能源项目建设，着力提高新能源及可再生能源在能源消费中的占比，打造分布式屋顶光伏发电示范标杆。

　　目前，公司已建成24MW光伏项目，年稳定产生绿电约2000万kWh；“十四五”期间可再生能源项目建设持续提速，26MW光伏发电项目正有序推进，建成后预计每年新增绿电2500万kWh，年减少二氧化碳排放可达1.4万吨。此外，公司加大绿色电力外部采购力度，已累计采购绿电2.6亿kWh，持续推动整体能源结构向清洁低碳化转型。在清洁运输领域，全面推进电动重卡改造，已完成58台电动重卡替换，预计每年减少柴油消耗600吨。

　　此次“双碳最佳实践能效标杆示范企业”的创建，并非节能工作的终点，而是迈向更高标准的全新起点。

　　作为特钢行业的旗帜，未来，兴澄特钢将始终牢记“国之大者”，锚定国家“双碳”战略目标，以“绿色制造，制造绿色”为愿景，坚定不移践行绿色高质量发展之路。一方面持续推动特钢生产过程的节能低碳革新与产品使用环节的绿色属性升级，追求能源结构的最优配置与资源的高效循环利用；另一方面厚植绿色发展文化，将绿色设计、绿色技术、绿色供应等可持续发展理念贯穿于产品研发、生产、应用至回收的全生命周期，以引领作用助力中国钢铁工业实现绿色低碳转型，以实际行动书写钢铁强国的绿色答卷！