晋南钢铁“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”公示总结
山西晋南钢铁集团有限公司 总裁 张天福
当“双碳”目标成为新时代工业高质量发展的核心命题，钢铁行业作为绿色转型的关键战场，正面临着一场关乎长远的深刻变革。山西晋南钢铁集团有限公司，作为“钢-焦-化-氢”联产的低碳产业链与山西省先进钢铁制造业领军者，始终以“国之大者”的担当，将绿色低碳、能效提升作为企业核心发展战略，在中钢协“能效标杆三年行动”中勇立潮头、敢为人先，以18.02亿元精准投入撬动9.56万吨标准煤/年的节能成效，创造3.89亿元直接节能效益，构建起“系统谋划、专班攻坚、技术赋能、数智驱动”的全链条能效提升体系，成功树立钢铁行业可复制、可推广的能效标杆新范式，为中国钢铁工业绿色低碳转型注入强劲“晋南钢铁动能”。
一、战略引领，系统布局：锚定能效提升“总航向”
深知能效提升是钢铁企业实现高质量发展的必由之路，晋南钢铁将其上升为企业生存发展的“生命线工程”，以顶层设计破解行业节能痛点。自能效标杆创建工作启动以来，公司迅速组建专项工作组，邀请行业权威专家团队开展全维度、穿透式能效审计，从管理优化、技术革新、结构调整三大维度系统梳理形成56项精准提升措施，其中39项管理类举措与17项固定资产投资项目协同推进、双向发力。通过构建“目标分解—项目落地—责任到人—效益闭环”的全周期管控机制，确保每一笔投入都精准瞄准核心能耗痛点，每一项措施都直击能效提升关键环节，让18.02亿元投资转化为实实在在的节能成果，为行业打造了“精准施策、高效产出”的战略投资典范。
二、专班攻坚，精细管控：筑牢落地见效“硬支撑”
能效提升的关键在落实，核心在坚持。2023年，晋南钢铁成立由总裁挂帅的“极致能效推进专班”，打破部门壁垒，凝聚跨职能、跨工序协同合力，以“目标化、责任化、项目化、清单化”为管理准则，将宏大战略目标拆解为年度、季度、月度动态指标，实现“人人肩上有担子、个个项目有抓手”。建立“月度推进会+动态管控台账”机制，通过“问题清单、任务清单、成效清单”三张清单校准工作方向，以“能耗量化标准、效益评估标准”两大标准衡量工作成效，依托能源数据实时监控系统深挖节能潜力、动态评估效果，让精细化管理贯穿能效提升全流程，确保各项措施落地生根、开花结果，为行业提供了“上下同心、闭环落实”的管理样本。
三、技术革新，全域赋能：激活节能降碳“强引擎”
技术创新是能效提升的核心密码，也是绿色转型的根本动力。晋南钢铁以中钢协T50/T80能效技术清单为指引，推动前沿节能技术在全工序、全场景深度渗透，实现各生产环节能效水平跨越式提升。
炼焦工序以3#干熄焦调整接焦模式、经营模式、二期焦炉更换格子砖、焦化二期空压机改造等10项措施，降低7.971kgce/t。
1#高炉以平台+漏斗布料、扩大矿批、热风炉智能燃烧、优化热风炉操作制度等6项措施，合计降低8.38kgce/t。
3#转炉以无感伺服节能技术改造、钢/铁包烘烤器常明火优化、转炉煤气延时回收优化项目等11项措施，合计降低能耗4.11kgce/t。
公辅系统，一级能效暨全国领先型智慧空压站、批量应用永磁调速器、磁悬浮鼓风机、高效节能电机等绿色装备，同步开展风机、水泵变频改造、分布式光伏发电自给，年节约电量1.5亿kWh，构建起稳定高效的绿色能源供应网络。
更值得关注的是，晋南钢铁深化企地协同，推进低品位余热城市供热项目，年对外供热量达92.02万GJ，年减少标煤消耗3.15万吨、碳排放量10.12万吨，实现了生态效益、社会效益与经济效益的有机统一，为钢铁行业低碳转型提供了可复制、可推广的实践范例。
四、数智融合，智能管控：解锁精益管理“新范式”
数字化、智能化是现代工业能效提升的“加速器”。晋南钢铁主动拥抱数字变革，推动大数据、人工智能、数字孪生等前沿技术与能源管理深度融合，打造“感知—决策—优化”一体化智慧能源管控平台。焦化工序数字孪生实现智慧炼焦，高炉大数据平台达成智能炼铁，烧结矿智能控水系统开创行业闭环自动控水先河，炼钢智能排产与行车调度系统通过AI算法缩短生产周期、提升能源利用效率——一系列智能系统的应用，推动能源管理从“经验驱动”向“数据驱动”跨越，实现跨工序协同与岗位联动，让精益管理贯穿生产全链条，为行业数字化节能提供了宝贵经验。
此次“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”验收公示，是对晋南钢铁绿色低碳发展成果的高度肯定，更是企业迈向更高质量发展的新起点。面向未来，晋南钢铁将始终坚守“高端化、智能化、绿色化”发展方向，持续巩固能效提升成果，深化技术改造与精细化管理，不断拓展绿色低碳转型新路径，致力于打造成为受人尊敬的世界特钢引领企业，为钢铁工业绿色低碳高质量发展、为国家“双碳”目标实现贡献更加强劲的“晋南钢铁力量”！
