图为“一键”炼钢效果图。（中冶南方供图）
本报通讯员 南方
在2月28日《中国冶金报》5版发表的《炼钢，还可以更智能》一文中，通过一连串数据和一系列典型工程的直观展示，中冶南方“智慧炼钢一体化平台”降本增效的领先优势一览无余。这次，笔者以“高效化”和“高质量”为关键词，深入探寻中冶南方“智慧炼钢一体化平台”如何令炼钢更高效、更高产地生产出优质钢水的。
高效化生成与管理
聚焦“高效化”，中冶南方“智慧炼钢一体化平台”可令炼钢生产更高效：通过铁水智慧运输无人化操作，减少95%人为失误，保证生产顺畅；信号畅通，可适配各类通信基站，在错综复杂的钢结构厂房内，实现5G网络全覆盖；定位精准，采用自主设计的专用测量辊，配合激光测距，定位精度可达毫米级别；识别高效，配备激光扫描+视觉识别，自动对5米以内的建筑物和人员进行判别，实现声光提醒、人员保护、自动启停。
应用中冶南方“智慧炼钢一体化平台”，可实现废钢智能配料：省时省力，精准采集，精准分类，精准配料；可通过专家系统和图像识别技术，判定废钢种类，再由无人天车分区分类储存，并结合铁水情况和钢种要求，得到废钢配比及重量，自动配料。
应用中冶南方“智慧炼钢一体化平台”，可实现一键炼钢：缩短冶炼及出钢周期1分钟/炉，降低熔剂消耗5公斤/吨，命中率达92%，钢水回磷小于20ppm；可涵盖从智能炼钢到智能出钢的全过程自动操作——根据主副原料和钢种要求，实现自动加料、自动吹炼、副枪测温取样、烟气实时分析、滑板挡渣、下渣检测、车辆与转炉联动出钢、吹氩站氩花判别和机器人测温取送样等。
应用中冶南方“智慧炼钢一体化平台”，可实现物流/能流可视化：促进工序间协同生产，从出铁至连铸，各工序衔接总体减少2.3分钟；有效管控钢水温度，提高生产效率；通过智能定位、图像识别等技术，实现对钢铁罐和废钢料槽的全过程跟踪，进而实现对主物料的自动跟踪；建立从转炉出钢到连铸回转台的钢水温度预测模型，实现全流程钢水温度流管控，满足连铸生产的热度要求，可有效降低中间罐加热装备使用频率。
应用中冶南方“智慧炼钢一体化平台”，可实现排程调度可视化：优化生产组织效率，消除调度瓶颈，钢水接受跨行车转运时间减少5秒~10秒/炉次；对生产排程进行实时、动态调整，使生产计划与实际生产相匹配；根据实时排程及跟踪信息，自动协调各跨起重机的吊运作业，减少吊车“空跑”或“跟跑”，提高生产效率。
应用中冶南方“智慧炼钢一体化平台”，还可实现维护/管理便利化：提高检修及生产管理效率，实现生产透明化，保证安全生产；建立电子摘挂牌系统，在各类终端直观展示维护检修情况，实现设备的自动联锁、解锁；针对不同层级的管理人员，自动推送个性化的定制画面，支撑各级生产管理高效运行。
借助中冶南方“智慧炼钢一体化平台”，炼钢生产与管控的全过程效率显著提升。以2×120吨转炉为例，经测算可提升产量60吨/天，年提升产量达18000吨。
高质量的钢水生产
聚焦“高质量”，中冶南方“智慧炼钢一体化平台”在提高钢水质量方面也有“质量秘籍”——
“一键”操作：优质钢水背后的技术保障，严格把控炼钢过程中脱硫、精炼等各道关键工序，为冶炼优质钢水提供技术保障。
“一键”脱硫：铁损比人工操作降低10%，一次脱硫命中率≥98%；通过中冶南方自主研发的专有脱硫工艺模型，实现铁水罐倾翻车的自动行走、自动倾翻、自动扒渣、自动搅拌、自动加料、自动测温取样、自动出站等，并且可以识别铁水的成分数据，匹配相应的工艺参数，自主完成脱硫工序。
“一键”LF：一键投用率≥98%，成分合格率≥98%，温度合格率≥98%；系统内置电极升降、温度控制、合金微调、底吹氩等模型，通过生产数据自学习，不断完善自身模型，再配上电极自动更换和探头自动插、拔机器人，自主完成LF炉各项操作。
“一键”RH：一键投用率≥95%，成分合格率≥98%，温度合格率≥98%；实现从顶升开始、至破空结束的自动操作，包括液压顶升高度随真空室内真空度的自动调整，真空系统的自动脱气与破空，加料系统自动设定、称量与投料，提升气系统自动开始、结束与调整。
数据支撑：优质钢水背后的质量管控，多维度收集生产数据，跟踪溯源每一包钢水的生产情况，并将数据分析结果反馈至产线，进而优化生产操作，实现质量管控的有效提升。
钢水数字化：可重现钢水冶炼过程，为质量追溯、优化生产提供分析数据；分类储存不同炉次的操作、能源、质量、物料等数据，为精细化生产、质量回溯提供支撑。
质量/成本可视化：实时监控冶炼过程的质量、能源、辅料消耗情况，并生成各炉次工序的成本和质量评估；利用质量评定模型，实时显示炉次质量分值并预警；利用成本计算模型，实时显示炉次及工序成本，为钢厂降本提质打下基础。
中冶南方的“智慧炼钢一体化平台”既“高效化”又“高质量”，引领了炼钢生产全工序迈上智能化发展快车道，助力钢企降本增效、提质发展。
《中国冶金报》（2023年03月21日 05版五版）
