为什么要重视高炉铁口修复炮泥技术？
答：炮泥是一种用来封堵高炉出铁口的耐火可塑料，依靠炉内压力、打泥机压力，在炉缸内表面有效形成蘑菇状泥包对炉壁炉缸起到保护作用，是高炉炼铁过程中必不可少的辅助材料，炮泥应具有良好的开口性、高温体积稳定性、良好的填充性和与旧炮泥有很好的附着性。
使用寿命到中后期的高炉，由于出铁口长期受到高温高压铁水侵蚀，炉缸内壁出铁口周围出现喇叭口或牛角槽，导致了出铁口变浅（铁水出不尽），铁流不稳定，见风早，出不尽渣铁，甚至跑大流，严重影响正常出铁，并最终影响到出铁产量，同时高炉安全性也会受到威胁。常规炮泥不能满足高炉的使用要求，需要功能性炮泥在使用过程中对出铁口周围的喇叭口进行修复；开发含钛炮泥，使炮泥在正常应用过程中，通过钛在富碳、富氮（氮化硅铁在1127℃开始释放氮气）、高温下的化学反应，生成高耐火度的新相，沉积在高炉侧壁及炉缸区域和出铁口上，随着时间的推移，对扩孔的出铁口部位实现修复，铁口逐渐恢复，保证高炉正常出铁，延长高炉的使用寿命。
根据国内外专家的研究，当含 TiO炮泥进入炉内后，TiO进入液体渣、铁中，尤其在风口区，液体炉渣中的钛氧化物被碳还原生成 TiC、与氮化硅铁在高温下释放的N2生成TiN 。
其中，TiC、TiN 或者 Ti(C,N）在沉降中富集长大。另外，由于铁液对 TiC、TiN 的润湿角小，铁滴很容易润湿并黏附 Ti(C,N)，致使部分铁珠外形成个 Ti（C,N）薄壳，这种铁珠由于比重比较小，悬浮在渣铁界面。又因 TiC、TiN 熔点高（TiC 熔点为3150℃，TiN 熔点为 2950℃，高于渣铁温度），不能熔化，只能呈半熔融或固相状态悬浮在铁口周围渣铁中及其界面处，出铁时，随着渣铁液面的下降而被挤压沉积到铁口周围的砖衬上及炉缸底部砖缝里，同时靠近炉墙区域温度低及受侵蚀的砖衬表面粗糙，也有利于低价钛化物晶体的析出。在炮泥中加入含钛物料可以在铁口区不断析出，从而在铁口区域达到沉积浓度。随着泥包边缘的变化，在泥包周围砖衬上形成钛积层。这种结构致密、硬度大、具有热阻性且熔点高（熔化终了温度可达1500℃）的黏结物黏附于铁口周围炉缸、炉底的砖衬上，保护了铁口区。并且钛酸铝具有与铁液和熔渣不侵润的特性，能够提高炮泥的抗渣侵蚀性。
国内某高炉炉役后期，铁口浅、出铁时间短、喷溅，严重影响了高炉生产。经过现场调研和对炮泥针对性调整，现场使用打泥顺利，开口容易，没有喷溅现象；通过3个月的使用，效果明显，铁口得以修复， 炉缸铁口下方温度降低，形成的牢固铁口、喇叭口及出铁通道已经附着富钛高温相，出铁口由原来的2.4米~2.5米增长到现在的2.7米，甚至达到了3.0米，起到了延长出铁时间的效果，避免了炉壁与炉底交汇处形成象脚对炉缸结构造成的破坏，并且降低了吨铁炮泥消耗，延长了高炉整体使用寿命。
