本报通讯员 康怡 严小斌
2020年，在新钢公司层面的大力推动下，智能制造工作组推进会已经成为新钢一个重要的阶段性日常会议。在智能制造工作组推进会上，该公司明确，智能制造项目立项要与公司优岗减员的目标紧密结合，自动化部要继续推进集中监控、远操合并、自动运行类项目；各单位也要加大实施集中操控的力度，在集中操控、多专业跨岗位的协同上做出新钢特色。
在提高劳动生产率的大背景下，该公司一再强调要加大智能化、信息化手段的使用力度，通过集中管控提升管理水平。这是因为新钢人已经尝到了集中管控的甜头。物资计量就是其中一个典型。
日前，笔者从新钢获悉，6年间，该公司经过两次计量集中控制改造，节约人力近100人。
二次集中，从150人减至59人
自动化部计量集中控制中心，主要是负责新钢所有进厂、出厂、内转物资的计量检斤任务。对自动化部计量集中控制中心来说，这已是它的“第二次集中”了。
——2014年实现首次集中，人数从150人减至100人。自动化部计量集中控制中心的前身是物资计量中心，受当时条件的限制，物资计量中心共分成了3个远程计量司秤班组：汽车衡远程司秤班、小件远程司秤班、轨道衡远程司秤班。这是在新钢提出“大集控”概念之后，率先成立的远程集控班组。
——2020年实现二次集中，人数从100人减至59人。虽然在前期工作中，物资计量中心实现了汽车衡、轨道衡、小件远程3个班组的集中计量，但人员分属不同的操作业务。几年运行下来，根据新钢生产和运输节奏的变化，自动化部进一步着手推进3个班组的集中管理。2020年11月份，自动化部成立计量集中控制中心，实现了汽车衡远程司秤班、小件远程司秤班、轨道衡远程司秤班的二次集中。
进行集控的想法其实由来已久。随着该公司物流布局、门禁系统等的变化，自动化部对各工序进行流程梳理，发现在物资计量上还有优化的空间：汽车衡过磅量集中在早班，而轨道衡过磅量却集中在晚班，导致两个班组的白班和晚班工作量不均衡，职工工作效率也得不到有效发挥；加之职工到龄离岗、自然减员的实际情况，优化重组成为摆在自动化部负责人眼前的不二选择。
数据通信，为计量集控提供可能
2019年，由自动化部牵头实施的智能综合管理系统，已经完成了新钢主干网的构建。同时，该公司大数据中心机房已投入使用，相关视频信号、数据采集已经接入到整个网络，并且主干网采用了双路由环网，自动化部机房与能管中心机房形成了数据库服务器异地备份，使系统做到异地容灾，安全性与可靠性进一步提高。
数据容灾系统，就是为计算机信息系统提供一个能够应付各种灾难的环境。对计算机系统而言，容灾系统是数据存储备份的最高层次。以往，该公司计量系统数据库服务器分属汽车衡、轨道衡、辊道秤、皮带秤、小件在线和离线秤计量软件独立运行，并无容灾功能，所以当出现突发状况时，数据安全易受到威胁。
智能综合管理系统视频流媒体中心的建成，已具备将物资计量视频并入大数据中心的条件。数据通信的发展，为该公司计量集控拥有“千里眼”和“顺风耳”提供了可能。该公司调度指挥中心可共享物资计量视频，实时掌控物流信息，同时与MES（制造企业生产过程执行管理系统）、智能营销平台、智慧物流平台联网，数据不落地就可实现互通共享，不再形成信息孤岛。
尤为重要的是，数据和MES实现互联互通。辊道秤远程计量程序直接嵌入MES，实现了数据同源，解决了多年来数据不统一的难题。
物理集控，成效十分明显
需要强调的是，计量集中控制中心并不是简单的物理集控。
自动化部推动3个班组的优化重组，目的是把业务和人员整合集中，打破工种界限，借助信息化技术打通数字链，让司秤人员可以互相学习各自业务，做到操检合一、一专多能。
截至笔者发稿时，计量集中控制中心已上线运行将近1个月的时间，取得的成效也十分明显。
——加快了计量业务数据的流转。数据上传至MES，规范了计量管理业务流程，实现以物流为主线、计量中心为标志的流程化的集中计量管理，加速了计量数据的审核、上传、共享，加快了出厂物资数据的比对，同时，让该公司管理部门实时掌控当日的物资计量及物流状况，保障了物流安全畅通，提高了物流和计量效率。
——缓解了司秤人力资源的紧缺。从3个班组48台工位到现在24台工位，打破工种界限后，司秤人员可一人负责多个工位，有效利用了人力资源，提高了劳动生产率。同时，“一机双显”可实现一个客户端外接两台显示器，提高了计算机的利用效率，做到操作与监控并重。
——缩短了故障预判时间。在计量集中控制中心的大数据展板，是集数据分析和异常情况预判多功能于一体的智慧看板。司秤人员可以通过控制平台的信息采集和报警系统，预判故障发生原因，从而缩短故障解决时间。在某种程度上，这对司秤人员又有了更高的要求，需要真正做到操检合一。
《中国冶金报》（2021年1月26日 04版四版）
