本报通讯员 陈立新
走进广东韶钢松山股份有限公司（下称“韶钢”）717小镇，你会完全忘记自己是在一个钢铁厂的厂区里，这里绿草如茵，鸟语花香，加上红蓝相间的钢构建筑、老旧厂房，让人仿若置身一个童话世界。最令人惊艳的，是藏在老厂房里的“智慧魔方”——一个由制氧老厂房变身而成的韶钢智慧中心，它见证了韶钢敢为人先、勇于创新、通过智慧制造赋能企业高质量发展取得的优异成绩。
韶钢智慧制造按中国宝武的统一部署，以“四个一律”（操作室一律集中ACC、操作一律机器人AOM、运维一律远程AMI、服务一律上线ASP）+“三跨融合”（跨产业、跨空间、跨人机界面）为工作指引，以“4A”指数对标提升为工作方向，以减少现场3D（Dangerous风险大、Dusty环境脏、Duplicate重复劳动）岗位促进安全本质化提升和效率提升为抓手，以少人化、无人化、集控化为切入点，努力实现智能化作业、数字化运营、智慧化决策。
全球首创钢铁智慧中心
打造钢铁智慧制造新标杆
2018年7月24日，韶钢召开智慧制造动员大会和誓师会，拉开了智慧制造建设的序幕。2018年，韶钢以问题为导向，广泛调研现场需求，结合公司发展战略顶层设计韶钢智能制造解决方案及各阶段目标，编制完成智慧制造三年规划。在此基础上，韶钢启动了韶钢智慧中心建设。
韶钢智慧中心整合铁区和能介全部单元的控制与决策，结合先进的智能化信息化技术，进行了十大技术创新，实现了5公里以上跨工序、跨区域、远距离、大规模的集控。该中心通过一系列智能化产品的开发应用，实现对铁区生产运行的智能感知、智能分析、智能预测和智能决策，在全球钢铁业堪称首例。
该项目自2018年12月27日一期一步投运以来，在效率提升、指标优化、降本增效等方面取得显著效果。2019年，韶钢高炉煤比由132千克/吨逐渐提高至172千克/吨，焦比由373千克/吨持续降低至333千克/吨，铁前一体化管控使吨铁成本下降40元。韶钢智慧中心通过工序、作业区、岗位的纵向及横向融合，实现了“厂管作业区”的组织变革，炼铁厂、能环部共取消分厂9个，作业区数量从64个减少为25个。
“韶钢智慧中心打造了世界首例钢铁一体化智能管控平台，实现了大数据、物联网、人工智能集中化、规模化应用。通过35万个数据点+370张全自动报表+32个智能化模型+智能App应用，促进经验生产向一体化、数字化、标准化转变；铁区实现高炉气流、炉热等系统调控的智能、快速、准确，促进了高炉顺行高产。”作为项目参与者，韶钢炼铁厂智慧中心项目部负责人李鲜明显得兴奋而自豪。
推进现场升级改造
与智慧中心形成智能联动
韶钢坚持以“整体策划、统筹协调”为智慧制造工作基本原则，坚持项目滚动评审、月度例会、专题汇报会工作机制，加强与中冶赛迪、哈工大、中冶京诚、宝信软件等公司的技术交流与合作，广泛运用大数据、云计算、远程操作监控等技术，加强项目策划，积极推动智慧制造项目落地。
2018年—2021年，韶钢以智慧中心建设为主线，通过加强对作业现场的升级改造，保障与智慧中心的智能联动，初步创建了“智能工厂”的新型模式。其间，韶钢共完成立项智慧制造项目110项、热试项目88项，已验收项目69项。
韶钢开发应用现场涉煤气作业安全管控系统。韶钢利用三维地图真实还原企业环境，集成煤气区域人员定位、煤气浓度监测、视频监控、视频与阀门操作联动等技术，解决了目前现场煤气抽堵盲板作业安全风险高、劳动强度大、劳动效率低的问题，在行业内首次实现了煤气作业远程操控。
加强3D岗位机器人应用。韶钢已实现炼钢LF炉（钢包精炼炉）机械手自动测温取样、连铸大包自动浇钢、翻车机格网自动清理、钢结构基地管道机械手智能焊接等项目。其中，连铸大包自动浇钢项目以机器人代替人工，完成大包滑板油缸装拆、长水口装拆、中间包测温取样、覆盖剂分拣等操作，在行业内首次实现“大方坯连铸自动浇钢”。
值得一提的是，韶钢基于能源流和业务流，通过建设智能发电管控系统整合现有“信息流”，首次实现钢铁企业能源“三流合一”，实现煤气发电智能生产、煤气系统经济调度、蒸汽供热高效利用；通过重构发电生产组织方式，实现发电监控人员、发电生产管理、发电监控画面、发电生产调度、运行逻辑组态5个“集中”。
未来3年—5年，韶钢将聚焦智能装备、智能工厂、智能互联、IT基础变革等智能制造4大方向，推动设备管理、物流、炼铁、炼钢、轧钢、质量管理、检化验、能源管理、煤气管网、安全管理、信息化等系统（工序）项目的落地执行，智慧高炉、炼钢和精炼一键操作、连铸智能化、轧线智能车间（黑灯工厂）将陆续投用，一批重点分布在重复简单劳动和高温、粉尘等作业环境差岗位的工业机器人将陆续“上岗”，通过抢占“智”高点，提升成本、品质、服务竞争力，点亮韶钢高“智”量发展未来。
《中国冶金报》（2022年06月14日 03版三版）
