“100%”——TPM设备管理全员参与、全区域覆盖

　　在全面实施TPM精益设备管理的过程中，该单位以提升设备综合效率为目标，以全工序全岗位设备预防维修为手段，构建全方位、多层次的“全员100%参与、全区域100%覆盖”的设备管理责任网络体系，并通过建立以小组为单位的自主设备管理机制，真正做到突出重点、兼顾全面、责任清晰、层次明确，实现设备运行责任无盲区、管理无漏点。与此同时，以开展岗位达标活动为载体，有阶段、有针对、有步骤地推进设备管理岗位达标活动，要求岗位人员按规程精心“用”好设备，管理人员按制度认真“管”好设备，维修人员按标准仔细“修”好设备，真正做到正确使用、精心维护、优质检修，保证设备健康稳定运行。

　　“1”——1个“身份证”、1张“病历卡”

　　为有效评估设备基本情况与运行状况，该单位依托智能设备管理系统，对轧线每台关键设备对应建立独一无二的“数字身份证”，录入设备的基本信息、点检与润滑标准，目的是让每名使用者即使第一次接触这台设备的人，也能迅速了解这台设备的“脾气”，实现人机互联共享。另外，在配套建立的“病历卡”中更详细记录了该设备自安装运行以来出现的大小故障、上下线时间、更换的备件、维修人、维修效果等信息，真正对设备基础实现集约高效管理，为后续开展常态化保养维护、故障排查或“急救”维修提供了有力数据支持，有效延长了设备寿命周期。

　　“1216”——定检定修有规律，开盖维护有周期

　　在长期的设备管理经验积累下，该单位按照产品换规格周期，创新摸索出“1216”定检定修思路（即：第一次换规格1小时，第二次换规格2小时开展状态维修，第三次换规格1小时，第四次换规格6小时安排系统定修），这样不但保证了对“带病”设备的定期维修，更有效避免非计划停机，提升了设备运行效率。在定修时间段内，技术人员对长时间运行的精密、关键、重大设备进行开盖检查。同时建立完善的备机更换制度，在保证备机时刻“热备”的条件下，根据在线设备运行情况设定备用设备更换周期，到期后无论是否发生故障，都必须下线维护维修并将备机上线，最大限度降低故障频率。据统计，上半年该单位因设备在线故障停机时间较去年同期下降48.9%，达到近年来最好水平。

　　“49万次”“7128次”——智能点检效率优先

　　“智慧工厂”建设是未来企业转型发展的主旋律。自投产以来，该单位一直致力于智能化在全寿命周期设备管理中的应用，并研发搭建了“钢博士”智能点检、减速机在线测振系统、轧区电流监控报警程序等信息化设备管理平台。其中“钢博士”智能点检平台的应用，彻底颠覆了传统点检模式，通过运用数据定量分析原理，真正实现巡检信息的及时性与可靠性，大幅度提升了设备点检效率。自运行以来，该系统总计完成有效点检49万余次，发现隐患并完成PDCA循环7128次，为有效发现设备隐患、提升设备维护水平与运行寿命周期提供了有力支撑。

　　随着设备全寿命周期管理模式的有效运用，该单位设备保障体系和快速响应能力得到大幅提升，综合设备作业率稳定在88%以上，达到行业领先水平。（田辉 张鸿凯）